Benjamin's Knochen

  • Ich berichte hier mal wieder etwas von meinen Project BENJAMIN (Shay nach Kozo Hiraoka, aber für 5"))


    Hier geht es um die Kurbelwelle der Shay-Lok, die ich respektlos den 'Knochen' nenne.


    Bei der Vergrößerung des Maßstabes eines Bauteils um einen Faktor steigt dessen Masse mit Faktor ^3. Das macht die Sache nicht gerade trivial. Die simple Wiederholung der Anleitung für 3.5" aus dem Buch kann buchstäblich ins Auge gehen!


    Die Querschnitte der Bauteile verändern sich quadratisch, deshalb ist die Kurbelwelle schon erheblich stabiler als bei 3,5" , darauf verlassen sollte man sich aber nicht.


    Der Skalierungsfaktor ist bei mir nicht wie in Kozo's Buch vorgeschlagen 1.43 sondern exakt 5 / 3.5 oder 1.428571429 !


    Dies mache ich aus dem einfachen Grunde, daß viele der Maße bei seiner 3,5" Lok durch SIEBEN teilbar sind, wie zB der Hauptdurchmesser an der Kurbelwelle. Bei der Umrechnung werden solche Maße dann netterweise Vielfache von ZEHN.


    Natürlich mache ich alle Berechnungen in einem Excel-Arbeitsblatt, von wo ich dann die gerundeten Maße in mein CAD kopiere. Wo immer ich von einem konvertierten, krummen Maß abweiche, mache ich die Rundung nur an EINER Stelle und übertrage das Maß dann per Referenz an alle anderen davon abhängigen Stellen. Auf diese Weise kann ich mich durchaus noch umentscheiden und etwas abändern, alle davon abhängigen Maße verändern sich dann im Excel gleichzeitig.


    Ich arbeite gerade an Version 2.0 der Kurbelwelle der Shay, das komplizierteste Bauteil an der Lok.


    Der Bauplan aus dem Buch geht (auszugsweise) so:


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    Nicht vergessen: Maße sind hier für eine Lok in 3,5" Spur!


    Bei Version 1 war ich schon reichlich weit als es ein Unglück gab. Die Kurbelwelle war 'zwischen den Spitzen' eingespannt und wurde mit einem Drehherz von der Planscheibe mitgenommen.


    Die Masse der um den Faktor 1.428... vergrößerten Kurbelwelle ist dreimal so groß wie bei Kozo, ebenso eine Unwucht.


    Das Ganze geschah damals bei Stufe Step 8. Damals war mir das Dreibackenfutter hier nicht ganz geheuer und ich benutze 'links' wieder Planscheibe, Spitze und Drehherz.


    Wenn die Kurbelwelle bearbeitet wird, dann wird sie immer labiler und labiler. Wahrscheinlich durch eine zu hohe Drehzahl geriet das Bauteil in Resonanz (eine Unwucht steigt bei Vergrößerung ja auch mit der 3. Potenz). Die Verschraubung des Drehherzens rüttelte ich los, und bevor ich die Kupplung der Drehbank bedienen konnte, kollidierte das Drehherz irgendwie mit dem Maschinenbett und die Kurbelwelle flog aus der Maschine, knallte mit beinahe an den Kopf und krachte hinter mir an die Wand. Schrott.


    Die Drehbank hat den Crash ohne wahrnehmbaren oder meßbaren Schaden überstanden. (OK Lackschaden, aber welche Drehe außerhalb einer Ausstellung hat das nicht?)


    Nach diesem Beinahe-Unfall brauchte ich erstmal eine Denkpause. Dabei habe ich analysiert , was man an der Anleitung des Buches ändern sollte:


    1. Bei allen Arbeiten die minimalste Drehzahl wählen
    2. Verzichten auf das Drehherz woimmer es möglich ist
    3. Modifizieren der Index-Scheiben, einer von Kozo H. vorgeschlagenen Vorrichtung
    4. Etwas anderer Arbeitsablauf, damit das Bauteil "stabiler" bleibt.
    5. Ausprobieren des neuen Arbeitsablaufes mit einem Probierteil (Version 0.5)


    Beinahe selbstverständlich: Schutzbrille nicht vergessen.


    Schauen wir also noch einmal auf Kozo's Anleitung aus dem Buch, mit einigen standesgemäßen Flecken von schmierig Fingern. Kozo's Anleitung ist leider ein bischen oberflächlich hier, der Teufel steckt wie immer im Detail.


    Die Verwendung eins Drehherzen werde ich nun bestimmt vermeiden, oder wenigstens minimiern. Die Endstücke mit den 3 Schrauben und den 3 Zentren wurden bereits geändert. In der Originalversion kann es sein, daß die Verschraubungen und die Endstücke einen kleinen Winkelfehler gegeneinander haben. Das kann man vermeiden. Auch wurde das Endstück auf def Futterseite mit einem Mitnehmer versehen, wodurch ich das Drehherz einsparen kann.


    Das magische neue Endstück


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    Zwei idealerweise vollkommen identische Kappen zum Aufschrauben an beiden Enden des Rohlings: 3 Schrauben, 2 Zentrierbohrungen für Exzenter, 1 Zentrierbohrung für eine Kurbel. Das Muster der Bohrungen ist zwischen den Kappen spiegelbildlich, wenn diese am Rohling montiert sind.


    Das gesammte Geheimnis wird noch klarer werden...


    Die Scheiben wurden wie folgt gemacht:


    Runde Scheiben drehen


    Innen ausdrehen auf den Durchmesser des Rohling
    (wenn der handelsübliche Durchmesser des Materials zu groß, dieses zuerst reduzieren, komplett oder nur an den Enden)


    Beide Platten zusammen klemmen und einen Sektor abfräsen. Zuvor nach der Sagitta-Methode (Bitte melden Sie sich an, um diesen Link zu sehen.) die maximal Höhe des zu entfernenden Sektors berechnen. Es sollte innen immer noch 2 mm Step bleiben zwischen Ausdrehung und Sehne.


    Das Plattenpaar um 180 Grad drehen und wieder einen Sektor gleicher Höhe abfräsen.


    Auf dem Bett der Fräsmaschine nun eine Halterung aus 2 Stäben im Winkel von 90 Grad zueinander, exakt achsenparallel, montieren.



    Eine Scheibe in die Ecke schieben und festklemmen - die 'Sehnen' der Abfräsungen sind nun ebenfall achsenparallel. Unter der Scheibe ist zum Schutz des Maschinenbettes ein "Opfer-Material" zB ein Rest Hartfaserplatte (HDF) oä.


    Im Futter der Fräse einen Wiggler oder Taster einspannen und damit die Z-Achse der Maschine genau auf das Zentrum der Scheibe einrichten.


    Dort ist natürlich KEINE Zentrierbohrung!


    Nun mit den Skalen der Maschine (immer aus der gleichen Richtung) oder nach Meßleisten - so man hat - die Kordinaten der 6 Bohrungen anfahren und dort zunächst kleine Zentrierbohrungen anbringen. Die Koordinaten wurden vorher in einem EXCEL-Blatt von der Zeichnung im Buch auf den 5" Maßstab umgerechnet.


    Dann die 3 Zentrierbohrungen für die Achsen der KW mit dem endgültigen Zentrierbohrer auf eine identische Tiefe ansenken.


    Die Zentrierbohrungen an den Positonen der Befestigungsschrauben erweitern und schließlich 4 mm Bohrungen einbringen. Hier sind später die Befestigungsschrauben, welche die Kappen mit dem Rohling der Kurbelwelle verbinden werden.


    Die Abflachungen der Kappen sind notwendig, da die Passung eines Gewindes in einem Durchgangs unzureichend für eine exakte Fixierung ist. Ohne die Abflachungen kann es geschehen, daß die Befestigungen an beiden Ende ganz leicht gegeneinander 'verwunden' sind. Dann sind die Arbeitshübe nicht mehr exakt bei 0, 120, 240 Grad und die Maschine wird humpeln.


    Geht irgendwann weiter...

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  • Bei Version 1 der Kurbelwelle gab es einen Crash, weil sich das Drehherz losgerüttelt hatte. Die Kurbelwelle wurde aus der Maschine geschleudert, hätte mich beinahe am Kopf getroffen - Schrott.




    Die Bearbeitung beginnt so: Rohling mit Lünette zentrieren, am Ende plandrehen und eine Zentrierbohrung anbringen, dito am anderen Ende...


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    Durchmesser zumindest an den Enden etwas reduzieren, damit die Kappen passen.


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    Achtung: Drehherzen können sich losrütteln!


    Jetzt kann ich aber noch nicht darauf verzichten.


    Kappen mit Loctite an den Enden festkleben. Die Zentrierbohrung für die Kurbel muß dabei aber in die GLEICHE RICHTUNG zeigen !


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    Kappen dabei anpressen und auf einer ebenen Fläche ausrichten. Da die Kappen als Paar hergestellt wurden, sind die Abflachungen nun wirklich parallel! Ohne die Abflachungen könnten die Kappen uU minimal gegeneinander verdreht sein.

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    An beiden Enden kleben nun die Kappen fest.

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    An beiden Enden die Positionen der 3 Befestigungsbohrungen auf das jeweilige Ende 'abbohren' . Der Rohling wird dazu exakt senkrecht ausgerichtet. Wenn man sie hat, dann sind ‚Spotting-Drills' mit 90º zum Abbohren hervorragend geeignet.


    Kappen nun etwas warm machen, damit sie sich wieder lösen. (FOTO) Reste des Klebstoffes mit ACETON entfernen und Kernbohrungen für M4 anbringen.


    Gewinde M4 bohren aber den Gewindebohrer nun bitte nicht abbrechen!

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    Die Kappen können nun an den Enden aufgeschraubt werden.


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    Vor der Montage die Sektionen der späteren Kurbelwelle auf dem Rohling markieren.

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    In der Drehbank zwischen Spitzen einspannen. Das Bauteil wird von einem Drehherz und Stift in der Planscheibe mitgenommen. Für die groben Vorarbeiten benutze ich einen Tangential-Tollholder.


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    Die Gummibänder stellen sicher, daß Drehherz und Mitnehmer immer Kontakt haben und nicht klappern. Mit einem Stück Isolierbahnd geht es auch...
    Dennoch: ich benutze Drehherzen hier jetzt lieber nicht mehr.


    Geht irgendwann weiter...

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    Die Sektionen werden grob herausgearbeitet.

    Einschub:


    Dies sind Bilder von Probe-Version V0.5 aus 'normalem' Stahl, bei dem ich die Technik vorher ausprobiert habe


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    An Stelle des Drehherzens nehme ich ab nun einen solchen Mitnehmer. Nichts kann sich mehr losrütteln und kollidieren.

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    Die Zeichnungen im Buch sind nicht einfach zu lesen. In der Test-Version steckt hier ein FEHLER, weil ich die Reihefolge der 'Tackte' vertauscht habe... Die Lok könnte damit zwar laufen, die Bewegung der Maschine würde aber 'falsch' aussehen.


    Geht irgendwann weiter...

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  • Zurück zu Version 2.


    Das Material ist ein angeblich leicht zu zerspanender Edelstahl, 1.4305


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    Dies ist der Rohling nach dem Drehen des mittleren Exzenterpaares und der Grobform von Kurbel Nr. 2. (etwa Step 3 aus dem Buch)


    Die Positionierung (Passung) nur durch Schrauben ist natürlich nicht hochgenau. Immer wenn die beiden Endkappen verschraubt werden, dann muss man die beiden Kappen und die Kurbelwelle während des Verschraubens fest auf eine Referenzebene pressen, damit zwischen den Kappen nicht vielleicht ein winziger Winkelversatz entsteht.


    Anmerkung: Im Buch haben die Kappen diese Abflachungen nicht. Mir ist unklar, wie Altmeister Kozo Hiraoka diesen Trick auslassen konnte. Auch später beim Abfräsen der Rohformen der Kurbeln sind die Abflachungen extrem hilfreich, wie wir noch sehen werden. Außerdem habe ich jetzt einen richtigen Mitnehmer, kein Drehherz, welches sich losrütteln kann.


    Hier gibt es nun beim Exzenterdrehen in dem Material 1.4305 ein gemeines Problem: Chris hat mir den richtigen Tip gegeben.


    Hallo Chris
    Ich möchte Dich mal was zum Exzenterdrehen fragen. Die Kurbelwelle der Shay...
    Alles ist aus einer dicken Stange Edelstahl (1.4305), Durchmesser ca 40 mm.
    Das exzentrische Drehen bei 1.4305 ist nicht einfach, weil das Material sich leicht wegdrückt oder der Drehstahl dem ausweichenden Material folgt...


    Beispiel, zwei Exzenter direkt nebeneinander auf der Welle Man dreht zuerst das Profil des 1. Exzenters auf einem Zentrum, dann den Exzenter daneben auf einem anderen Zentrum.
    Man muss hier zunächst einen kleinen Steg lassen, sonst weicht der Drehstahl in Richtung auf die schon existierende Nut aus! Der Steg selbst kippt dann in die Nachbarnut.
    Beim Fertigdrehen kriege ich zwar den Anschluß hin, nur ist dann am Uebergang zwischen den beiden Exzentern ein ekelhafter Grat, den man kaum wieder wegkriegt. Umspannen und alles, was übersteht wegdrehen, bringts auch nicht, der Grat wandernt nun in die andere Richtung. Am Ende hilft nur noch ganz vorsichtiges Feilen.


    Was mache ich falsch? Oder gibt es einen Trick, der diese miese Erscheinung umgeht?


    ...


    Hallo Johannes,


    mit Edelstahl haben mir hier in der Werkstatt auch immer unseren Spaß. Einen Grat wirst du immer haben, das ist halt so bei zähen Werkstoffen. Reduzieren kannst Du ihn mit scharfen Werkzeug. Eine Möglichkeit wäre noch, nach dem Anfertigen des ersten Exzenters zwei Halbschalen mit über denn Exzenter zu klemmen ( z.B. mit einer Rohrschelle). Dann kann das Material nicht zur Seite ausweichen. wie schaut´s mit andern Material aus? 43.01 wäre noch eine Alternative.


    ...


    Das Material kann ich nun kaum noch ändern...


    Ich hab mir also solche Halbschalen (Ring-Segmente) gemacht.


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    Paßt gut in eine Exzenter-Nut.

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    Hier steche ich mit einem Abstechstahl mit Insert GTNE2 (2,1 mm breit) die Nut des ersten Exzenter von Kurbel 1 ein. Der Edelstahl (Material 1.4305) läßt sich mit Hartmetallplatten nur sehr schlecht bearbeiten, weil der Schneidenradius der Inserts nach der Herstellung einfach noch zu groß (zu stumpf) ist. Ich hab die Schneide des Inserts mit einer Diamant-Schleifscheibe nachgeschärft - dann funktioniert es hervorragend.


    Durch Experiment habe ich auch noch herausgefnden, daß FRY-LIGHT sich hier bestens als Schmiermittel eignet. FRY-LIGHT ist eine stabilisierte Emulsion aus Wasser und Sonnenblumenöl, welches normalerweise zum Aussprühen von Backformen beim Kuchenbacken verwendet wird. Das funktioniert prima an der Drehbank und ist recht preiswert.


    Schöne Oberflächengüte, kein Krach oder Schweinchengequieke, nur ein leichter Duft nach Frittenbude (oder Fish & Chips, wenn man im UK lebt).


    Mit nachgeschärften Schneidplättchen und FRY-LIGHT als Schmiermittel ging es hervorragend.


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    Kurze Spänchen, gekräuselt, die von der Seite etwa so aussehen wie eine 6

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    Hier werde ich also als Nächstes den ersten Exzenter von Kurbel 1 fertigdrehen und dann mit den Halbschalen maskieren, bevor ich den zweiten Exzenter beginne.


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    Das Resultat kann sich sehen lassen!

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    Diesen kleinen Grat kriegt man mit der Schlüsselfeile leicht weg ...


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  • Bei jeder neuen Sektion werden die Indexscheiben gelöst und um 120 Grad rotiert wieder angeschaubt. Innerhalb einer Sektion (die beiden Exzenter und deren Kurbel) wird der Knochen in ein anders Zentrum umgespannt. Ich hab probiert, ob es sich hier lohnt, ein Ausgleichsgewicht an die Planscheibe zu montieren. Ich habs dann gelassen, weil es ein langwierige Probiererei ist und doch nur dazu verführen kann, zu hohe Drehzahlen zu verwenden. Ich habe meine Myford dann mit 250 U/min laufen lassen, das macht aber alles sehr langsam.


    Frage am Rande:
    Ich hab mal ein Drehstahlhalter-System geerbt, welches ähnlich ist wie das DIXON System (welches ich auch noch habe). Zu dem System habe ich nie eine Referenz irgendeiner Art gefunden, obwohl es eine kommerzielle Qualität zu haben scheint. Kennt jemand das System?


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    Die Abflachungen nehmen die nicht mehr notwendige Seite an einer Kurbel weg.


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    Ansicht: alle sechs Exzenter und die Abflachungen an den Kurbel sind nun fertig (ein paar Stege sind noch zu bearbeiten).


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    Wieder mit den Halbschalen gemacht - es wird immer besser.


    An einer Seite hab ich die korrekte Position der Indexscheibe für jede Kurbel/Sektion gekennzeichnet, damit ich auch ja keinen Fehler mache.


    Man braucht sehr viel Geduld. Ein Fehler - und die Arbeit einer Woche ist uU futsch...


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    Die Sektionen für die Lager sind vorerst nur grob herausgearbeitet.

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    Die Lagersektionen werden erst ganz am Ende des Verfahrens bearbeitet, nachdem die Kurbeln eingeschnitten wurden. Bis dahin muß die Kurbelwelle so stabil wie nur möglich bleiben.


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    Der Star ...


    Als Nächstes werden die 'Buckel' an den Kurbeln abgefräst. Auch hier zeigt sich der Vorteil der modifizierten Halterungen an den Enden. Ich hatte zuerst vermutet, daß man die Welle unterhalb des gerade bearbeiteten Bereiches abstützen sollte. Nach meiner Beobachtung findet bei geduldigem, langsamen Zustellen jetzt noch keine wesentliche Durchbiegung statt. Wenn aber entlang einer Kurbel (quer zur Hauptachse) fräst, dann kann man am Geräusch abschätzen, daß die Kurbelwelle jetzt beim Fräsen am Ende der Kurbel - entfernt von der Hauptachse - einer gewissen Torsionsbelastung unterliegen muß. Beim Nachmessen findet man dann auch eine kleine Breitendifferrenz von 0,2 mm zwischen der Innen- und Außenseite, mit der ich aber leben kann.


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    Fast fertig...


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    Auch bei der Nachkontrolle auf einer dicken Glasplatte als Referenz, zeigt sich, daß die Abflachungen an den Paßstücken extrem hilfreich sind. Die Flanken der Kurbeln sind jetzt natürlich parallel zu den Abflachungen der Indexscheiben.


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  • Hallo Johannes,


    erinnert mich daran wie ich dir die Kurbelwelle drehen wollte und es mir denn Einstechstahl zerlegt hat. :thumbdown: ( Sehr zur Freude meines Chef´s). So zu Fuß ist das schon eine ganz schöne Schinderei, deshalb Hut ab.
    Wenn dann so etwas sieht Bitte melden Sie sich an, um diesen Link zu sehen. wo die ganze Geschichte geradezu spielerisch anmutet, dann kann man erst recht stolz auf sein fertiges Werkstück sein.


    Gruß,


    chris69

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    Manche Leute kaufen Dinge, die sie nicht brauchen, mit Geld, das sie nicht haben um Leute zu imponieren, die sie nicht mögen.

  • Den letzten Arbeitsgang mache ich im Dreibacken-Futter. Jetzt wird es wirklich kitzlich, weil die Kurbelwelle jetzt die Tendenz hat einfach auszuweichen. Jetzt darf man die KW keinesfalls aus dem Futter nehmen, bevor nicht alle Lager fertig. DIESE Lager müssen nun wirklich auf einer Linie liegen, der Dampfmaschine hingegen macht es wenig aus, sollte der Hub an einer Kurbel vielleicht um 0,1 mm größer sein. Die gleiche Abweichung zwischen den Lagern der Hauptachse wäre aber übel.


    Fast selbstverständlich:
    Die Drehwerkzeuge wurden nochmal nachgeschärft, und bei jedem Werkzeugwechsel wurde erneut geprüft, ob der Drehstahl auch exakt auf Mittenhöhe steht.


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    Bei diesen Arbeitsgang werden nebenher auch die Seiten der Exzenter und der Kurbeln nett geglättet. Zwischen Welle und Kurbeln, Wellen und Exzentern sollte ein winziger Radius sein, keine scharfe Ecke. Ohne den Radius gibt hier uU eine vermeidbare "Sollbruchstelle"! Hier sollte ich mich bei Wolfgang bedanken, der mir einige Drehwerkzeuge mit definierten Radien überlassen hat.


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    Nun sind alle internen Lager fertig! Beim letzten Durchgang an jedem Lager habe ich ein Untermaß von 0.02 mm angestrebt. Bei jedem Durchgang in den letzten 0.5 mm mit der Mikrometerschraube nachmessen und die richtige 'Schrittweise' ausprobieren, so daß man nach n Schritten sicher am Zielmaß ankommt und nicht irgendwo anders.


    Mit einer Mikrometerschraube sollte man nun wirklich umgehen können!
    Ein Gefühl für die Rutschkupplung und den Feststellhebel kann man entwicken, indem man ein bekanntes Endmaß ein paarmal vermißt.


    Wenn die Mikrometerschraube kein 0-25 mm Exemplar ist, dann geht zur Not auch eine 1" Mikrometerschraube, die in 0.001" (thou) anzeigt, aber das ist eher etwas für Masochisten, es sei denn man hat beide Systeme 'drauf'.


    Vor jeder Messung das Lager peinlichst mit einem SAUBEREN und fuzzelfreien Stoffstreifen reinigen! Bei einem schmutzigen Lappen kann das Werkstück nicht sauberer werden als der Lappen! Die fein polieren Ambossflächen oder Meßbacken sollen auch makellos sauber sein.


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    Der Rundlauf an den Enden, wo die Kardanwellen anschließen, darf minimalst vom anderen Ende abweichen. Hier schließen sich ja die Kardanwellen die naturgemäß beweglich sind. Hier der Zustand, wo ein Ende fast fertig ist, im Vergleich mit vergrößerten Scan aus dem Buch mit den neuen Maßen handschriftlich eingetragen.


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    Die Anschlußstücke zu den Gelenken der Kardanwelle sind allerdings noch nicht fertig. Diese werde ich wohl mit Bandsäge und Feile bearbeiten, denn zu einem Abstechen auf der Drehbank habe ich jetzt keinen rechten Mut mehr. Manches muß noch geputzt und geglättet werden.


    Hier der Vergleich mit der Abbildung des Originals aus dem Buch.


    Das Ganze hat mich 3 1/2 Wochen Konzentration gekostet.


    Das wars...
    Ich hab bestimmt etwas vergessen. Falls noch Fragen bestehen beantworte ich die natürlich gerne.

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  • Hallo Johannes,
    ich gratuliere Dir zu diesem herrlichen "Knochen".
    Das ist ganz grosses Kino was Du uns hier gezeigt hast.
    Ich bin beeindruckt und drücke Dir für den Erfolg der letzten abschliessenden Arbeiten alle Daumen.
    Viele Grüße
    Frank

  • Hallo Johannes ,



    Wirklich toll dein "Knochen" . Da zeigt sich die alte Schule , sowas lernt man heut zu Tage gar nicht mehr.
    Was ist denn mit dem Rest der Shay , du hast jetzt natürlich die Neugier geweckt !!?!?


    Grüße Chris

    Das Licht am Ende des Tunnels könnte auch ein Zug sein !!! :D Ich bin der Fräser Eilig, was ich nicht fräs das feil ich.... Genitiv ins Wasser weil es Dativ ist :pinch:

  • Na, alte Schule ist es kaum, da ich eine eigene Drehbank erst seit 7 Jahren habe. Ich bin auch kein gelernter Dreher oä, sondern Chemie-Ing.
    Alles, was ist mache, habe ich mir (fast) selber beigebracht. Dabei lohnt es sich aber immer, anderen Leuten über die Schulter zu schauen.
    Während meiner Berufszeit war es immer Ehrensache, eigenes Wissen und Fähigkeiten freigiebig mit Anderen auzutauschen.


    Dennoch, Lob von Fachleuten gefällt immer... Danke.

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  • Hallo Johannes ,


    Um so größer ist der Respekt vor deiner Leistung. So was habe ich nicht mehr gelernt obwohl ich Industriemechaniker bin.
    Naja wie Chris69 ja schon geschrieben hat , war auch in meiner Lehre der Focus auf Cnc und man kratzt solche Themen leider nur an.
    Die Meister der alten Schule haben das alles noch drauf nur werden es immer weniger und für Wissensaustausch/Nachfolger wird auch nicht gesorgt.
    So gehen viele Sachen einfach mit den Jahren verloren.....schade....
    Um so schöner das man so was hier im Forum mal zu Gesicht bekommt. Danke für den tollen Bericht....


    Gruß Chris

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  • Hallo,


    nach einem Hinweis habe ich mir eben dies Video angesehen. Die Kurbelwelle, die da entsteht, ist auch aus einem Stück, allerdings vor der mechanischen Bearbeitung grob in Form geschmiedet. Die Gegengewichte werden mit Bolzen M72 x 6 befestigt 8o8o8o .


    Bitte melden Sie sich an, um dieses Medienelement zu sehen.


    Die Maschine steht in einer polnischen Fabrik und der Hersteller ist die Bitte melden Sie sich an, um diesen Link zu sehen. - warum geistert mir da "Auch andere Mütter haben schöne Töchter!" durch den Kopf.


    Es führen also viele Wege zum Ziel und für jeden bedarf es spezieller Fähigkeiten und Fertigkeiten.


    Grüße Dietrich

    Feinblechner können machen aus feinen Blechen feine Sachen.