Aufarbeitung der Baulokomotive "Hilax" JUNG 8293/1938 bei der Waldeisenbahn Muskau

  • Und weiter geht es...


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    Der Mitnehmerstift wurde eingepresst. Er verhindert ein ungewolltes Verdrehen des Kegels und erleichtert gleichzeitig das Einschleifen des Ventils.


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    Die fertige Baugruppe.


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    Auch der Ventilsitz wurde ausgesäuert und überarbeitet. Das Spiel zwischen Ventilführung und Sitz wurde gemessen und liegt noch im Toleranzfeld der Zeichnung, ansonsten müssten die 4 Führungsflächen hart aufgelötet werden.


    In den nächsten Schritten werden die Federteller, sowie die der fehlende Hubbegrenzer angefertigt, danach geht es mit dem Gehäuse weiter.

    Die neuen Federn sind schon beauftragt.


    Gruß Sven

    Lehrling von Nikolaj Nikolajew Lokomofeilowytsch, der unter einer sibirischen Eiche eine Dampflok aus dem Ganzen feilte... :D

  • Mahlzeit Meister,


    und da bist du erstaunt bei unserer Lok.....hier staune ich,

    das ist auch was wodrauf ich richtig große Lust hätte,leider gibt es die Möglichkeit hier nicht in einer akzeptabelen Umgebung.

    So schaue ich immer gerne bei dir rein und freue mich über den tollen Bericht und die schöne"Oldschool" Arbeit....noch größeres Kino.



    Danke und Grüße....bis zur Messe im Februar???


    Christian

    Das Licht am Ende des Tunnels könnte auch ein Zug sein !!! :D Ich bin der Fräser Eilig, was ich nicht fräs das feil ich.... Genitiv ins Wasser weil es Dativ ist :pinch:

  • Mahzeit Christian,


    ja bin ich, denn im Modell hast du an sich ja freie Hand bei der Detaillierung. Ich "muss" mich an dem orientieren, was da ist oder war. Zugegeben ist mein eigener Anspruch auch kein geringer und der Spagat zwischen rein technisch-funktionsfähiger Aufarbeitung und einer historisch-gerechten Restaurierung manchmal nicht ganz einfach. So kann dann jeder ein wenig staunen und vom anderen Lernen, das ist letztlich doch der Sinn des Forums :-)


    Ich freue mich schon sehr auf die Messe.


    Gruß Sven

    Lehrling von Nikolaj Nikolajew Lokomofeilowytsch, der unter einer sibirischen Eiche eine Dampflok aus dem Ganzen feilte... :D

  • Mahlzeit!


    Im Folgenden nun wieder ein paar Neuigkeiten aus der Werkstatt.


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    Bei den Sicherheitsventilen wurde nun mit dem Drehen der Federteller begonnen.

    Die die neuen Ventilfedern sind bestellt, die Gehäuse zur Bearbeitung der Ventilsitze in eine befreundete Lokwerkstatt

    gegangen, da ich sie auf meiner Drehmaschine mangels ausreichendem Spindeldurchlasses nicht spannen kann.


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    Nach langer Suche konnte ich kürzlich zwei alte LKW-Scheinwerfer für die Maschine erwerben. Für eine Zulassung der

    Lok nach der BO P ist eine elektrische Beleuchtung notwendig, diese soll jedoch nicht fest installiert, sondern steckbar

    gestaltet werden, um den Eingriff in das optische Bild problemlos rückgängig machen zu können. Orientiert habe ich mich

    bei der Anordnung an einer Maschine gleichen Typs, die in den 50er Jahren als Werklok 15 auf der Abraumbahn des Braunkohlenwerks

    "Frieden" bei Weißwasser im Einsatz war.

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    Die Bosch-Scheinwerfer aus den 50er Jahren sind vergleichsweise günstig gewesen, Vorkriegsausführungen werden schonmal

    mit 200-300€/Stück gehandelt. Die Aufarbeitung gestaltete sich bei einem Scheinwerfer recht mühsam, da man diesem in der

    Vergangenheit mittels "Schlauchsäge" von Fahrzeug entfernt hatte. Der Rest der Halterung steckte noch im Lampenfuß.


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    Für die Klemmverbindung wurde dann ein neuer Zapfen gedreht, welcher Teil eines geschweißten Halter ist.

    Dieser kann an die an der Lok verbauten "leichten Signalstützen" gesteckt werden.
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    Nach der Fertigstellung aller Teile wurden diese lackiert.


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    Beim nächsten Besuch der Maschine Mitte November wurden die Laternen gleich angebaut.


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    Noch wirken die Lampen etwas gewöhnungsbedürftig, hatte die Lok zu Betriebszeiten doch keine Laternen getragen.

    Allerdings ist es gegenüber den bislang aufgesteckten Petroleumlampen von Formsignalen schon ein Fortschritt.

    Langfristig ist die Beschaffung passender Petroleumlaternen vorgesehen, diese sind jedoch ausgesprochen schwer zu bekommen.


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    In aller Stille feierte die Lok am 19.11.2018 ihren 80. Geburtstag. Bis zu ihrer Wiederinbetriebnahme liegt noch ein

    gutes Stückchen Arbeit vor uns.


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    Kurze Zeit später konnte ich bei einem Besuch im Frankfurter Feldbahnmuseum einen originalen Woener-Öler gegen

    eine Schmierpumpe der Fa.H.Krause, Rosswein/Sa. tauschen,die von einer LKM-Dampflok stammt. Die Hilax war bis

    zum Ende ihres Einsatzes mit demn werkseitig gelieferten Woerner-Öler ausgerüstet, dieser ging erst während der

    Abstellung in Gera verloren.Bei der Ankunft der Lok in Weißwasser wurde sie daher ebenfalls mit einem Krause-Öler

    ausgerüstet, den ich vor fast 10 Jahren dann nocheinmal gründlich aufarbeitete. Für die Restaurierung imangestreben,

    letzten Einsatzzustandes habe ich mich seit Jahren um einen Woerner-Öler bemüht. Herzlichen Dank an die Gebrüder Benner

    an dieser Stelle.


    Der Öler verfügt über ein Fassungsvermögen von 1L. Angetrieben wird er über einen Hebel mit Rollenfreilauf, der auf die

    horizontal angeordnete Schneckenwelle wirkt. Auf der senkrecht laufenden Pumpenwelle sitzt eine Taumelscheibe, die

    die beiden kreisförmig angeordneten Pumpenelemente antreibt. Jedes Element besteht aus nur einem Kolben und einem

    federbelastetem Steuerventil, welches über eine separate Kurvenscheibe angetrieben wird.


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    Das originale Fabrikschild mit der Fabriknummer 18686 und der Kennzeichnung D.R.P. (Deutsches Reichs-Patent).

    Ein Baujahr kann derzeit noch nicht zugeordnet werden, jedoch wurden diese Öler seit 1922

    gebaut.
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    Rückansicht des Ölers mit den beiden Anschlüssen für die Schmierleitungen und dem nachgefertigten

    Blechdeckel. Die Ölpumpe versorgt die beiden auf den Schieberkastendeckelnangebrachten Ölsperren.


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    Es ist geplant, den Deckel nach Muster nachzufertigen, sofern nicht doch irgendwo noch ein Orignal zu bekommen ist.

    Eine erste Anfrage beim Hersteller blieb jedoch erfolglos. Dieser liefert immerhin noch Pumpenelemente, mit denen der

    Öler vor einiger Zeit noch neu ausgestattet wurde. Das fehlende Schauglas muss ich jedoch selbst herstellen, was aufgrund der gewölbten

    Fläche nicht ganz einfach ist.


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    Das Innenleben scheint in einem recht guten Zustand zu sein, näheres wird die Zerlegung und Reinigung zeigen.


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    In Frankfurt konnte ich mir auf der dortigen, 1941 gebauten Hilax einen baugleichen Öler mit originalem Deckel anschauen.


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    Weiterhin wurden einige Zeichnungskopien aus dem heute nicht mehr exisistierenden JUNG-Werksarchiv übergeben,

    die die Aufarbeitung ungemeint erleichtern. Auch dafür nochmals herzlichen Dank.


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    Blick auf eine Übersichtszeichnung aus dem JUNG-Archiv. Die Maschine wurde auf Wunsch auch mit Dampfbremse

    ausgeliefert.


    In nächsten Bericht geht es dann weiter mit der Aufarbeitung des Ölers.


    Gruß Sven

    Lehrling von Nikolaj Nikolajew Lokomofeilowytsch, der unter einer sibirischen Eiche eine Dampflok aus dem Ganzen feilte... :D

  • Mahlzeit!


    Während die Sicherheitsventile auf Ihre neuen Federn und die Bearbeitung der Gehäuse warten, habe ich mich weiter dem neuen Öler gewidmet.


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    Zunächst habe ich mich an die Anfertigung eines neuen Schauglases gemacht. Wie auch schon bei dem auf der Lok montierten Krause-Öler ist das Glas mit einer Brille aus Blech vor die Öffnung im Gehäuse geschraubt. Während beim Krause-Modell eine ebene Fläche vorhanden ist, bietet die gewöblte Fläche des Woerner-Ölers einige Herausforderung für den Bau des Schauglases. Echtglas schied damit aus, jedoch bot größere Tafel Plexiglas im Lager ausreichend Material zum Experimentieren.


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    Nach dem Zuschnitt wurde der Rohling mit den ersten beiden Bohrungen versehen und vorsichtig mit der Brille angebaut.


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    Durch behutsamen Anwärmen mit dem kleinen Lötbrenner wurde das Material nach und nach in Form gebracht und die rechtlichen Bohrungen eingebracht.


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    Trotz aller Vorsicht passierte es dann beim Anziehen der letzten Schraube doch und das Glas war gerissen!

    Nach Rücksprache mit einem Glaser, habe ich auf dessen Empfehlung eine kleine Platte aus Polycarbon bestellt, das äußerst schlagfest und gut warm formbar ist.


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    Die Zwischenzeit wurde zur weiteren Reinigung genutzt. Beim Füllen des Gehäuses mit Kaltreiniger bekam das Schauglas weitere Risse, hielt jedoch einigermaßen dicht.


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    Das Oberteil mit der Pumpenmechanik wurde unterdessen genauer unter die Lupe genommen.


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    Der untere Zapfen der Pumpenwelle ist durch das Einspannen in einen Schraubstock beschädigt und muss überarbeitet werden.


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    Nach dem Leeren des Gehäuses blieb ein Bodensatz aus feinem Sand zurück, der sorgsam ausgespült werden muss.

    Möglicherweise stammt Öler von einer Spielplatzlok. Die Schnecke auf der Antriebswelle ist leicht angerostet, eine der

    Madenschrauben zu ihrer Sicherung ist abgebrochen. Ihre Entfernung gestaltete sich wegen der engen Platzverhältnisse

    ausgesprochen schwierig. Der Versuch die Madenschraube auszubohren schlug fehl, da sie gehärtet war. Letztlich gelang

    es durch leichtes Klopfen mit dem Schonhammer auf die Welle, die Schraube zu lösen und mit einer Gripzange herauszudrehen.


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    Waren die bislang zu Tage getretenen Mängel noch ohne größere Probleme zu beheben,

    war das gelegentliche Haken des Klemmrollenfreilaufes ein untrügliches Zeichen für größere Schäden.

    Beim Zerlegen des Freilaufes viel zunächst das stark verschmutzte Fett ins Auge.


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    Das in den Öler geschraubte Freilaufgehäuse ist an zwei Stellen gerissen.


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    Das Gegenstück in der Hebelnahme weist an 4 Stellen glatte Brüche auf.


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    Beide Teile sind gehärtet und weisen geschliffene Laufbahnen für die Klemmrollen auf. Da sie beim Hersteller

    nicht mehr erhältlich sind, müssen sie neu angefertigt werden.


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    Die Teile wurden im ersten Schritt vermessen und skizziert. Anschließend wurde Rohmaterial aus Nitrierstahl 31 CrMoV9 bestellt,

    das nach der Bearbeitung Nitriert worden soll. Dieses Verfahren wurde gewählt, da es sich für endbarbeitete Werkstücke bestens

    eignent und ich keine Möglichkeit zum Innenrundschleifen habe.


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    Mittlerweile was das Polycarbonat eingetroffen und wurde nach Abziehen der oberen Schutzfolie in gleicher Weise wie oben gebohrt und eingespannt.

    Für das gleichmäßigere Erwärmen habe ich extra dann eine Heißluftpistole gekauft.


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    Die Detailansicht vermittelt einen Eindruck über den zu biegenden Radius.


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    Im Vergleich zum Plexiglas war das Polycarbonat wesentlich einfacher zu formen und problemlos zu bohren.

    Weiter geht es, wenn das bestellte Material eingetroffen ist.


    Gruß Sven

    Lehrling von Nikolaj Nikolajew Lokomofeilowytsch, der unter einer sibirischen Eiche eine Dampflok aus dem Ganzen feilte... :D

  • Und weiter geht es...


    je mehr ich die Pumpe zerlegt habe, desto stärker muss ich mich gegen den immer mal wieder aufkommenden Gedanken wehren, dass die auf der Lok montierte Krause-Schmierpumpe eigentlich auch ganz nett und vorallem einwandfrei funktionsfähig ist.


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    Bei der weiteren Zerlegung der Pumpenwelle fiel noch eine improvisierte Madenschraube auf, die den Drehwinkel der Kurvenscheibe begrenzt,

    welche die Pumpenelemente antreibt. Hier Wurde eine Schraube bis zum Anschlag hereingedreht und einfach abgeschnitten.

    Die Anstrengungen das ganze zu zerlegen waren nicht unerheblich.


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    Die ausgebaute Pumpenwelle wurde dann zunächst mit einer Zentrierbohrung am unteren Ende versehen,

    um den beschädigten Lagerzapfen im Anschluss abdrehen zu können. Da die Lagerung im Gehäuse selbst nicht auszubuchsen ist,

    habe ich mich zum Aufschrumpfen einer Hülse auf die Welle entschlossen.

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    Selbige wurde zunächst auf das passende Maß gedreht, um danach mittels Lötbrenner auf die Fügetemperatur erwärmt zu werden.

    Manch einer würde die Verbindung heute sicherlich kleben, ich bin da jedoch etwas "konservativ".


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    Nach dem Aufschrumpfen wurde die Hülse noch auf das Endmaß bearbeitet. Nun läuft die Welle wieder sauber und ohne merkliches Spiel.

    Nachfolgend wurden die restlichen Einzelteile der Baugruppe gereinigt und sofern notwendig entrostet, um anschließend zusammengesetzt werden zu können.

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    Auch das Gehäuse wurde entrostet. Die starken Rostnarben auf der Außenseite sollen nach dem Grundieren gespachtelt werden.


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    Innen wie außen wurden die bearbeiteten Flächen abgeklebt, um keine unnötige Arbeit zu haben. Im Anschluss erfolgte das Grundieren.


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    Ebenso bei den restlichen Gehäuseteilen. Die fehlenden Überwurfmuttern M11x1 werde ich vermutlich selbst anfertigen müssen,

    die Anfrage bei Hydraulikhändlern vor Ort blieb erfolglos.Da die Krausepumpe mit einem Adapter montiert ist,

    werde ich beim nächsten Besuch jedoch noch einmal nachmessen.


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    Während die Grundierung trocknet, wurde die zweite Sicherheitsventilspindel in Angriff genommen.


    Gleich geht es weiter...


    Gruß Sven

    Lehrling von Nikolaj Nikolajew Lokomofeilowytsch, der unter einer sibirischen Eiche eine Dampflok aus dem Ganzen feilte... :D

  • Mahlzeit!


    Weiter geht es mit der Aufarbeitung des Woerner-Ölers:

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    Das Gehäuse des Ölers wurde nach dem Trocknen der Grundierung mit 2K-Polyesterspachtel behandelt.


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    Nach dem Trocknen erfolgte das übliche Schleifen.


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    Für die Lackierung wurde ein ölbeständiger 2K-Kunstharzlack verwendet.


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    Bei einem Besuch in Weißwasser konnte das Gewinde der Überwurfmuttern bestimmt werden.

    Es handelt sich tatsächlich um die originalen Mutter M11x1 von 1938, so dass ich die Pumpe problemlos austauschen kann.

    Auf der Krause-Schmierpumpe hatte man eigens angefertigte Adapter montiert.


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    Während der Lack trocknete wurde weiter an der zweiten Sicherheitsventilspindel gearbeitet.


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    Das Fräsen des Langlochs für die Anlüftstange erfolgte nach bewährter Methode.


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    Nun waren beide Spindeln fast fertig.

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    Die bislang fehlenden Hubbegrenzer wurden ebenfalls nach originalen Zeichnungen angefertigt.

    Sie werden bei Montage und Einstellung der Ventile noch auf die richtige Länge gedreht, um einen maximalen Hub von 3 mm zu gewährleisten.


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    Für die konkaven Flächen der Federteller habe ich mir aus Resten eine einfache Radiendrehvorrichtung gebaut.


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    Es funktioniert besser, als gedacht.


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    Die fertigen oberen Federteller.


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    Zusammengesetzt wird deutlich, dass die verbauten Federn zu klein im Durchmesser sind und nicht richtig passen.


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    Die unteren Federteller haben einen Absatz für die Zentrierung der Hubbegrenzer.


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    Zur Entwässerung erhalten die unteren Federteller noch 3 Bohrungen.


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    Zum Abschluss der Arbeiten wurden alle Teile noch mit Fabriknummer und Einbauposition gestempelt.

    Dies ist wichtig, da die Teile in jedem Ventil auf einander abgestimmt sind und die Maßketten nicht durcheinander gebracht werden dürfen.


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    Für die Befestigung der Anlüftstange wurden noch diese kleinen Kopfbolzen 6x22 mit 1,6 mm Splinten angefertigt.

    Da ich normalerweile mit größeren Dimensionen arbeite, ist das schon richtige Feinmechanik.


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    Beide Spindeln sind nun zusammengebaut. Es fehlen nur noch die Federn, diese sind bereits angefertigt worden, befinden sich aber noch im Versand.


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    Nachdem das Material eingetroffen ist, konnte die Anfertigung der Drehteile für den Öler beginnen. Zunächst wurde das Freilaufgehäuse aus Nitrierstahl gedreht.

    Damit geht es dann auch im nächsten Bericht weiter.


    Sven

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  • Mahlzeit!


    Im Folgenden nun die Fortsetzung des Berichtes zur Aufarbeitung des Ölers:

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    Für das herzustellende Feingewinde M22x1,5 am Freilaufgehäuse war kein Gewindelehrring vorhanden, daher musste dieser erst angefertigt werden.


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    Das Gewinde des alten Freilaufs dient als Muster für den Lehrring.


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    Im Anschluss konnte das Gewindes mit einem Komet FGII Formstahl an das vorgedrehte Freilaufgehäuse gedreht und die Gängigkeit mit dem Gewindelehrring geprüft werden.


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    Alt und neu nebeneinander.


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    Fräsen des Sechskants auf der Malick & Walkows F1RE Universalfräsmaschine.


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    Die Rückseiten der Freilaufgehäuse. Die Bohrung im alten Gehäuse was stark verschlissen, die Welle hatte reichlich 6/10 mm Spiel.


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    Ein sauberer Schiebesitz ohne merkliches Spiel ist nun wieder vorhanden.


    Nun waren fast alle notwendigen Teile für den Zusammenbau des Ölers vorhanden und die Montage konnte beginnen.


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    Das neu angefertigte Schauglas wurde mit beigelegten Pappdichtungen eingebaut.


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    Die Brille wurde anschließend mit den originalen Schlitzschrauben eingebaut.


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    Probeweiser Einbau des neuen Freilaufgehäuses mit der Antriebswelle.


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    Auch der Antriebshebel wurde probeweise angebaut, um die Gängigkeit der recht eng tolerierten Passungen zu prüfen.


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    Stück für Stück wird die Pumpe zusammengesetzt.


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    Der auf der Antriebswelle sitzende Sechskant dient der Aufnahme der noch fehlenden Handkurbel und war bei der Übernahme

    der Pumpe mit einem klappernden Splint gesichert. Da der Sechskant auch das Axialspiel der Welle einstellt, wurde die arg

    ausgeschlagene Bohrung durch beide Teile für den Einbau eines Kegelstiftes aufgerieben. Um dem Kegelstift die richtige Position zu geben,

    wurde mit einer Handreibahle mit Kegel 1:50 gearbeitet und immer wieder probiert.


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    Auf der Stirnseite der Teile befinden sich noch immer die herstellerseitig aufgebrachten Markierungen für die Ausrichtung.


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    Bauchschmerzen bereiten noch die gehärtet Rollen im Freilauf. Diese sind durch Verschmutzungen im Betrieb

    von Pittings nur so übersäht. Da Lagerrollen mit 9 mm Durchmesser und 11 mm Länge nicht erhältlich sind,

    werde ich die Rollen wohl auch neu anfertigen müssen.


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    Für die Funktionsprüfung des Freilaufs wurden sie noch einmal eingesetzt, was in Anbetracht des geringen

    Freiraums und der ebenfalls einzufügenden Druckfedern ein ziemliches Geduldspiel ist.


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    Nachdem die innere Reihe Rollen eingesetzt und die Funktion zufriedenstellend war, konnte

    der äußere Lagerring mit der gleichen Bohrungsabmessung gefertigt werden. Auch hier waren die Rollen

    dann in gleicher Weise einzusetzen. Dabei brach eine der Federn und musste ersetzt werden.


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    Die letzten Verschlussschrauben und der Deckel wurden hierauf eingesetzt und die Pumpe durchgedreht.



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    Es folgte noch einige kleine Nacharbeiten, da die Pumpenwelle in einer Stellung noch klemmte. Schuld daran ist die etwas unglückliche Konstruktion,

    da die Druckröhrchen die einzige feste Verbindung zwischen Gehäusedeckel und Pumpenelement sind und beim Anziehen der Überwürfe schnell

    zum Klemmen der Pumpenwelle führen. Letztlich konnte nach zahlreichen Montageversuchen nur das Wärmen der Röhrchen mit dem kleinen Lötbrenner

    die Spannung aus der Mechanik lösen. Die neu gefertigten Teile werden in den nächsten Tagen in die Härterei zum Nitrieren gegeben,

    gleiches gilt für die Sicherheitsventilteile. Anschließend kann die Pumpe das endgültig zusammengebaut und geprüft werden.


    Soweit für heute, nun seid ihr auf dem aktuellen Stand.


    Gruß Sven

    Lehrling von Nikolaj Nikolajew Lokomofeilowytsch, der unter einer sibirischen Eiche eine Dampflok aus dem Ganzen feilte... :D

  • Moin Sven,


    höchste Anerkennung für Deine Geduld und Ausdauer.


    Bei Scholz Mechanik gibt es gehärtete und geschliffene Auswerfer die passen sollten.

    Bitte melden Sie sich an, um diesen Link zu sehen.

    Gruss
    Hinrich


    Wie soll ich wissen was ich denke bevor ich höre was ich sage ?(

  • Hinweis vom Admin:
    Durch Wegfall des Bildgrößenplugins werden vorläufig diese Bilder wieder in voller Größe dargestellt, was lange Ladezeiten verursachen kann.
    Ein neus, offizielles Woltlab- Plugin wird hier jedoch Abhilfe schaffen. Das kann jedoch noch ein paar Wochen dauern.

    Gruss von panki
    *****************************************+

  • Guten Abend panki,


    Die Arbeiten gehen weiter, nur habe ich hier lange nichts mehr geschrieben, da ich kaum noch im Forum unterwegs bin. Sollte Interesse bestehen kann ich die Berichte nach und nach nachholen.


    Gruß Sven

    Lehrling von Nikolaj Nikolajew Lokomofeilowytsch, der unter einer sibirischen Eiche eine Dampflok aus dem Ganzen feilte... :D

  • Hallo Sven,


    ich habe die Berichte immer mit großem Interesse verfolgt und es hat meine Sicht auf "Schrott" verändert.


    Jetzt weis ich was man alles noch retten kann und sehe es als wertvolles Baumaterial.

    So konnte ich bei Materialknappheit einiges zum weiter bauen verwenden.


    Gruß


    Werner

  • Hallo Sven,


    ich schließe mich vollinhaltlich meinen Vorschreibern an: bitte weiter berichten!!

    Verschärftes Lob dafür!!!

    So einen tiefen und detaillierten Einblick erhält man selten, was beim Modellbau so manches Gehirnschmalz erspart.


    Viele Grüße

    Winfried

    Ich fahre auf Spur 7 (Regelspur) oder auf Spur 5 mit der Feld- und Waldbahn

  • Hallo, lieber Sven!


    BITTE weiterhin - auch hier im Forum - berichten!

    Dankeschön im Voraus!


    Wunderbare Arbeit und - v.a. auch - ganz tolle Dokumentation und Bericht ...

    ... *BEIDE Daumen HOCH* !!!

    :love: ... Gerald "GeGa" Buschan - der DAMPF-Bahn-Freak & ZENSUR-Allergiker ... !
    Orthographie: Ned imma frei erfundn & Ähnlichkeitn mit div. Regeln daher unvameidbar!
    Ceterum censeo: Das LEBEN ist schöööön - grundsätzlich !!!

  • Hallo Sven,

    laß uns bitte weiter an den Arbeiten teilhaben. Ich hab deinen Bericht immer mit Interesse verfolgt.

    Wer schon mal eine 1:1 Maschine restauriert hat, hat gleich wieder den typischen Geruch vom Rost in der Nase.


    Dein Bericht ist super!

    Vielen Dank

    Heinz