Baubericht SBB-Krokodil Be 6/8

  • Hallo Volker,


    nun muss ich doch etwas zu dieser Laserschnittdiskussion beitragen.


    Bleibe bitte auf dem Boden der Tatsachen. Seit Erscheinen der Bauanleitung steht auf der Seite des Neckar-Verlags sowohl die Info, dass die Laserschnittdateien Geld kosten als auch der Hinweis, das bei einigen Teilen nur die Hauptmaße angegeben sind. Siehe hier:


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    Das ist also nichts Neues. Der Panikmache, die Teile könnten falsch gelasert werden, kann ich genau mit den Hauptmaßen, die in den Zeichnungen vorhanden sind, begegnen. Wenn die Laserfirma Maße braucht, sie sind vorhanden.

    Ich würde mich über eine konstruktive Diskussion freuen mit Menschen, die wissen wovon sie reden und die Bauanleitung gelesen haben.


    Viele Grüße!


    Joachim


    Fahre BR24, E77, ET 188 521, V23 und SBB-Krokodil Be 6/8, siehe Bitte melden Sie sich an, um diesen Link zu sehen.

  • Hallo Modellbauer,


    nun geht’s weiter. Nachdem der Rahmen montiert und Laufachse und Pufferbohle fertig sind, können nun die Antriebe in die Rahmen eingesetzt werden. Von unten werden die kompletten Antriebe mit den Radlageraufnahmen in die Lagerführungen eingeführt. Dabei die drei Druckfedern (Fa. Gutekunst VD-103) je Radlageraufnahme nicht vergessen. Hierzu ein Tipp: Da bei der Montage die Federn gern herausrutschen, sollte diese mit Fett „angeklebt“ werden. Von unten werden nun die vorbereiteten Federimitate angeschraubt – nun können die Antriebe nicht mehr herausfallen. Sie federn nun sehr leicht im Rahmen. Der Getriebeflansch muss nun noch am Rahmen befestigt werden, um eine Torsionsbewegung des Antriebs zu verhindern und doch ein problemloses Einfedern zu ermöglichen. Beim kleinen Antrieb mit dem Motor von OKIN wird einfach eine Rundstange durch die Bohrungen des Rahmens und das Langloch des Getriebeflansches gesteckt und beidseitig mit einer Mutter gesichert. Kommt der Motor MY86 zum Einsatz fehlt der Platz für die Rundstange. Stattdessen wird beidseitig eine Schraube M6 in den Rahmen geschraubt (Gewinde schneiden!), die in das Langloch des Getriebeflansches eingreift und so die Torsionsbewegung der Antriebe verhindert.

    Als nächstes wird der Dummy-Antrieb montiert. Im Original sitzt im Zentrum der Antriebsmotor. Äußerlich muss das natürlich gestaltet werden, aber statt eines Motors befindet sich dort nur eine Dummy-Antriebswelle, die angetrieben durch die Stangen einfach lastlos mitläuft. Zuerst werden die optischen Elemente (Getriebeabdeckung mit Getriebedeckel) beidseitig mit den Abstandshaltern montiert. Auf die Dummy-Antriebswelle wurde einseitig die Antriebsscheibe befestigt (aufgeschrumpft oder eingeschweißt). Diese komplettierte Welle wird nun durch die Getriebeabdeckung und den Rahmen gesteckt. Auf die andere Seite kommt ebenfalls eine Antriebsscheibe, diese wird aber mit einem Spannsatz (Fa. Maedler 61540800) vorerst provisorisch befestigt.

    Die Antriebe werden nun mit den Radscheiben komplettiert. Einseitig werden die Radscheiben durch Anziehen der Spannringe ordentlich fest gemacht, auf der anderen Seite nur provisorisch.

    Jetzt werden die Stangen hergestellt. Diese haben keine Besonderheiten.




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    Die Stangen werden auf der Seite, wo sowohl die Radscheiben als auch die Antriebsscheibe der Dummy-Antriebswelle fest montiert sind, aufgesteckt. Nun werden auf der anderen Seite die noch etwas losen Radscheiben sowie die Antriebsscheibe so verdreht, dass sie einen Winkel von etwa 90 Grad zur anderen Seite bilden. In dieser Position werden nun auch die Stangen der anderen Seite aufgesteckt und alle Radscheiben und die Antriebsscheibe fest angezogen. Nun sollte sich das Triebwerk ohne Klemmen durchdrehen lassen. Wenn nicht, dann kann ja nachjustiert werden. Letztlich werden die Stangen mit Schrauben M3 und je einer Scheibe gesichert.

    Somit ist das Triebdrehstell fertig und sieht so aus:



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    Wie immer: Falls etwas unklar ist einfach fragen.


    Gruß!


    Joachim

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  • Hallo Modellbauer,

    am letzten Foto dieser Baubeschreibung sieht man am Rahmen einige Teile, auf die ich in der Beschreibung nicht eingegangen bin. Das sind z.B. die Bremsattrappen, die Sandkästen, Teile der Pufferbohle usw. Diese Teile sind durchweg ohne besondere Herausforderungen und ähnlich wie auch für andrere Maschinen anzufertigen. Deshalb bin ich nicht genauer darauf eingegangen. Wer eine detaillierte Beschreibung und Zeichnungen sucht, findet diese in der anfangs erwähnten Bauanleitung aus dem Neckar-Verlag.

    Nachdem nun die beiden Triebdrehgestelle unten herum fertig sind, wird der Führerhausboden angefertigt. Auch das ist keine Hexerei. Eine Bodenplatte aus 1,5mm Stahlblech bildet die Grundlage. Daran werden unterhalb die Bodenwinkel (Messingwinkel 8x8x1) angeschraubt. Diese dienen der besseren Optik. Oberhalb werden die zwei Führerhausbodenwinkel (Stahlwinkelprofil 15x10x2) aufgeschraubt. Diese fixieren später gemeinsam mit der zentral angebrachten Rundstange das Führerhaus. Oberhalb werden weiterhin die Batterieträger aufgeschraubt. Die Batterieträger verhindern, dass die Batterien im Führerhaus herumrutschen. Zum Schutz der Lackierung des Führerhausbodens habe ich noch eine dünne Gummiunterlage gemeinsam mit den Batterieträgern befestigt. So sitzen die Batterien nicht direkt auf dem Blech.


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    Von unten wird die Bodenplatte durch die Bodenträger (nur Optik), die Kästen (ohne Funktion), die zwei Treppen und die Gleitplatten aus Messing ergänzt.



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    Jetzt können erstmals die beiden Triebdrehgestelle mit dem Füherhausboden zusammengesteckt werde und die Größe der Lokomotive wird deutlich. Gut sieht man das im Foto, welches weiter vorn im Beitrag vom 11. Februar eingestellt ist.

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  • Hallo Modellbauer,


    nun sind wir so weit, dass das Krokodil mit seinen beiden Triebdrehgestellen und dem Führerhausboden in voller Länge vor uns steht. Auch ohne Aufbauten schon ein beeindruckender Anblick.

    Als Nächstes bekommen die beiden Triebdrehgestelle jeweils ihre Bodenplatte. Diese sind als Einzelteil vorn und hinten gleich, jedoch deren Ausstattung wird sich sehr unterscheiden. Unterhalb werden an die Bodenplatten die Bodenkanten (Messingwinkel 8x8x1) geschraubt. Diese dienen nur der Optik. Oberhalb werden die Bodenwinkel (Winkelprofil Stahl 10x10x3) angeschraubt. Diese werden die Motorhauben führen und die Hauben werden auch an diesen festgeschraubt. Die Bodenplatten werden mit Zylinderschrauben auf dem Rahmen befestigt. Zuvor bekoomt sie noch ihre Kleinteile montiert (Treppen, Laternenhalter, Griffe, Steckverbinder). Bei den Steckverbindern beginnt der Unterschied zwischen hinten und vorn. Vorn wird nur ein dreipoliger und ein zweipoliger WAGO-Steckverbinder montiert. Dieser ist für die Spitzenbeleuchtung (Rot/Weiß) und für den Anschluss der Antriebe vorgesehen. Hinten sind es wesentlich mehr, aber dazu später.

    Beim folgenden Bild fehlen noch die Griffe und die Steckverbinder.



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    Noch ein Wort zu den Laternen. Die SBB-Ausführung habe ich nur bei einem Anbieter für ca. 300 Euro je Stück gefunden. Da habe ich mich doch für eine eigene Anfertigung entschieden. Ich habe ein Urmuster "geschnitzt" und davon ein Silikonmodell gegossen. Das war die Basis, um dann alle 6 benötigten Laternen in Weißmetall gießen zu können. Als Beleuchtung kommen Bicolor-LED zum Einsatz. Diese können sowohl rot als auch weiß leuchten. Auf der Rückseite der Laterne ist ein großer Schlitz im Metallgehäuse. Darin finden die notwendigen Vorwiderstände Platz. Zuerst habe ich die LED mit Epoxydharz dicht eingeklebt, dann von hinten die Widerstände und das Anschlusskabel vergossen. So sind ganz ansprechende und deutlich preiswertere Laternen entstanden.



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    Wie immer: Wer mehr wissen möchte, einfach fragen.


    Joachim

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  • Hallo Modellbauer,


    heute schweife ich etwas vom Krokodil ab. Mich erreichten mehrere Anfragen zur Herstellung der Laternen. Dazu will ich einige etwas ausführlichere Angaben machen.

    Weißmetallguss ist keine Hexerei. Man braucht dafür das Urmodell, eine in der Größe passende Gießform, Silicon und Weißmetall.

    Bei der Konstruktion des zu gießenden Teiles muss beachtet werden, dass es keine Hinterschneidungen gibt, sonst bekommt man das Teil nicht aus der Form. Hier die Zeichnung meiner Laterne:

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    Das Urmuster wird entwerder aus Stahl oder Holz angefertigt. Dabei können die Einzelteile durchaus angelötet oder angeklebt sein.

    Nun wird die Silikonform hergestellt. Dazu wird ein zweiteiliger Holzkasten angeferigt, der nur wenig größer als das Urmodell ist. Der Kasten hat ein Ober- und ein Unterleil, welche durch Stfte passgenau zusammengefügt werden können. In das Unterteil wird Knetmasse eingebracht und das Modell so eingdrückt, dass die Hälfte oben übersteht. Die Knetmasse muss das ganze Unterteil ausfüllen. Nun wird das Oberteil aufgesetzt und das Ganze von oben mit Silicon ausgegossen.

    Nach Aushärten den Silicon wird die so entstandene obere Gussschale entnommen, ebeneso die Knetmasse. Nun wird die obere Gusschale mit dem Urmodell wieder in die Gusssform eingelegt und mit Trennmittel besprüht. Zetzt kann von der anderen Seite wieder Silicon eingegossen werden und es entsteht die Unterschale.

    Nachdem Ober und Unterschale fertig sind (das Urmodell wird entfernt, es wird nicht mehr benötigt), schneidet man zwei kleine Kanäle in das Silikonmodell. Ein Kanal als Eingussöffnung für das Weißmetall, der zweite Kanal ist dazu da, dass die Luft entweichen kann.

    Nun werden Ober- und Unterschale z.B. mit einer Schraubzwinge zusammengepresst (nicht zu stark, sonst verändert sich die Form!) und es kann gegossen werden.

    Die ersten Abgüsse misslingen meist, weil die Form noch kalt ist. Das ist aber kein Beinbruch, denn das Weißmetall kann ja wieder eingeschmolzen werden. Nach einigen Versuchen wird wohl jeder dann gute Abgüsse herstellen können.


    Nun noch zu den Informations- und Bezugsquellen:


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    Ich hoffe nun ausführich genug die Technologie des Weißmetallgießens erklärt zu haben.




    Viel Erfolg!


    Joachim

    Dateien

    • Laterne2.pdf

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  • Hallo Modellbauer,


    die Triebdrehgestelle sind fertig, nun können wir das Modell fahrfertig machen.

    Im vorderen Triebdrehgestell wird nichts installiert, dafür im Hinteren um so mehr. Vorn wird vorerst lediglich der Motor mit dem WAGO-Steckverbinder verbunden. Ein Verbindungskabel, ebenfalls mit WAGO-Steckverbindern, überbrückt den Füherhausboden und mit widerum einem WAGO-Steckverbinderpaar erreicht die vordere Motozuleitung das hinteren Triebdrehgestell. Auf dem hinteren Triebdrehgestell ist die gesamte Elektronik montiert. Ich habe mir bei dem Krokodil das volle Programm gegönnt:

    - die bewährte elektronische Steuerung 4q-fag von Herrn Rüdiger

    - ein Soundmodul mit den Originalgeräuschen des Krokodil von der Fa. Dietz

    - einen Verstärker für satten Sound

    - das Modul DSK-fag von Hr. Rüdiger, einem Tachometer und Kilometerzähler

    Die Steuerung 4q-fag übernimmt die Ansteuerung der Motoren. Das kann sowohl mit einem Handbedienteil als auch über Funk erfolgen. Weiterhin steuert sie richtungsabhängig die Beleuchtung (vorn weiß, hinten rot oder umgekehrt), sie steuert den Signalhornkompressor ohne ein Relais direkt an und sie hat optional weitere Funktionen wie Totmannbetrieb und Kinderfahrmodus. Diese Steuerung hat sich inzwischen in dreistelliger Menge in 7 Ländern Europas bewährt und ist für mich erste Wahl.

    Sound ist Geschmackssache. Ich wollte ihn dieses Mal in der Lok haben und habe den eigentlich für kleine Modellbahnen entwickelten Soundgenerator eingebaut. Damit man ihn auch richtig hört, ist zusätzlich ein 18W-Verstärker eingebaut. Da es Geschmachssache ist, ist die Soundelektronik abschaltbar. So kann ich z.B. mit eigenem Geräusch und den mit über einen Kompressor betriebenen Signalhorn fahren oder mit elektronischem Sound und Originalpfeifton.

    Das Modul DSK-fag ist relativ neu am Markt und eine sehr sinnvolle Ergänzung. Einerseits möchte ich während der Fahrt meine aktuelle Geschwindigkeit wissen (wird mir am Handbedienteil angezeigt), andererseits möchte ich die insgesamt gefahrenen Kilometer der Lok über ihre Betriebsdauer wissen. Auch das speichert das kleine Modul (auch bei Abschalten der Spannung). Das DSK-fag hat noch weitere pfiffige Funktionen, auf die ich hier aber nicht weiter eingehen will.

    Auf nachfolgendem Bild sieht man die einzelnen Komponenten, noch ohne Verdrahtung.


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    Die Verdrahtung nach Schaltplan ist bei entsprechender Sorgfalt kein Problem. Die Verbindung zum Handbedienteil (kann bei Funkbetrieb entfallen) erfolgt über einen 15-poligen SUB-D-Steckverbinder (im Bild links).

    Die Verbindungen zu den Batterien, zum vorderen Triebdrehgestell und zur Motorhaube erfolgt über farbige WAGO-Steckverbinder.

    Bitte die Stärke der verwendeten Litze den zu erwartenden Maximalströmen anpassen. Die Batteriezuleitungen sind mit 20A abgesichert!


    Nach der Verdrahtung sieht das hintere Triebdrehgestell so aus:




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    Wenn nun noch die Batterien anschlossen werden, kann das Krokodil seine ersten Runden drehen.


    Das DSK-fag ist auf der Rückseite verbaut und kann über eine Klappe in der Motorhaube abgelesen werden.


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    Dort befindet sich auch der Lautstärkeregler und der Ausschalter für Sound / Kompressor.

    Ich habe im Krokodil zwei DSK-fag verbaut. Eines wie beschrieben im Handbedienteil, wo ich die Geschwindigkeit ablesen kann. Da aber das Handbedienteil auch an anderen Maschinen verwendet werden kann, ist dort die Angabe der insgesamt gefahrenen Kilometer unzuverlässig. Deshalb befindet sich ein zweites DSK-fag in dem Krokodil, was somit immer den exakten Kilometerstand anzeigt.


    Wie immer: Wer etwas genauer wissen will, einfach fragen


    Joachim

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    Einmal editiert, zuletzt von Joachim ()

  • Hallo Modellbauer,

    nachdem das Krokodil nun schon fahren kann, beginnt die Anfertigung der Aufbauten. Zuerst die beiden Motorhauben. Sie werden aus 1mm-Stahlblech mit einem Radius von 10 mm gebogen. Das erfordert eine gehörige Portion Erfahrung oder man lässt es maschinell machen. Viele Laserschnittfirmen bieten das Biegen von Blechteilen als zusätzliche Leistung an. Apropos Laserschnittfirma: Der Zuschnitt der Motorhauben hat nur wenige rechte Winkel und viele, sehr viele Bohrungen für die später anzubringenden Zierelemente. Ich plädiere zumindest für diese Zuschnitte unbedingt für den Laserzuschnitt. Wer alle diese Winkel und Bohrungen exakt herstellen kann ist in meinen Augen ein Künstler. Schließlich sollen alle Teile und letztlich die ganze Motorhaube ja auch passen.

    Die senkrechten Stoßkanten an den Seiten müssen nach dem Biegen stabilisiert werden. Dazu werden Blechstreifen mit Senkschrauben M2 angeschraubt.

    Fertigungsbedingt entstehen an den vorderen Enden der Motorhauben nach dem Biegen etwa 1 qcm große Öffnungen, die als Rundung geschlossen werden müssen. Dafür sind mehrere Technologien möglich. Es kann im Laminierverfahren – wie beim Modellflugzeugbau – von innen Glasfasergewebe hinterklebt werden. Ich habe eine andere Methode gewählt: Ich habe dünnes Kupferblech über eine passende Stahlkugel als „runde Ecke“ geformt und dann von innen hart angelötet. Anschließend wurden die Ecken gespachtelt und geschliffen – das Ergebnis ist perfekt.

    Anschließen werden die „Lüfterschlitze“ angebracht. Umlaufend sind Rahmen aus Messing-Winkelprofil, die mit Kerbnägeln mit den Motorhauben vernietet werden. Die Lüftungsgitter aus 0,8mm Stahlblech müssen schräg angestellt werden. Entweder man baut sich dafür ein kleines Werkzeug oder man biegt die Lamellen mit einer flachen Zange – beispielsweise eine Justierzange aus der Fernmeldetechnik – leicht an. Mit etwas Geduld führt auch diese Methode auch zu einem ansprechendem Ergebnis. Es folgen die anderen Kleinteile wie Handlauf Dachlüfter, Halter für die Stirnbeleuchtung. Dann sind die Motorhauben fertig.

    Der Zuschnitt der Motorhauben hat seitlich eine Öffnung. Diese ist für die Klappe zum Ablesen des Kilometerzählers und für die Bedienelemente. Diese ist nur für die hintere Motorhaube notwendig. Dort wird das Gitter mit einem Scharnier angeschraubt. Bei der vorderen Motorhaube wird diese Öffnung entweder ganz weggelassen oder mit dem Lüftungsgitter fest verschlossen.


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    Details der Bedienklappe zeigt dieses Bild:



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    Somit sind die Motorhauben fertig und können mit jeweils 6 Zylinderschrauben M3 mit dem Triebdrehgestell verbunden werden.

    Ist noch etwas unklar ? Wenn ja, einfach fragen.

    Joachim

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  • Hallo Modellbauer,


    einige von Euch werden wohl schon einige Zeit auf die Fortsetzung meines Bauberichtes warten. Leider muss ich Euch vertrösten, denn ich bin für längere Zeit im Krankenhaus. Also nicht wundern.

    Aber es geht weiter, versprochen!

    Joachim

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  • Hallo Modellbauer,

    nachdem ich nun etwa ein Vierteljahr im Krankenhus / Reha verbringen musste, kann ich nun meinen Baubericht fortsetzen.


    Nach den Motorhauben kommt nun das Führerhaus dran. Es besteht aus vier Blechbiegeteilen und diversen Kleinteilen. Die beiden Führerhauseitenwände sind im Zuschnitt gleich, lediglich die Laschen zum Verbinden der Führerhausfronten werden bei der zweiten Seitenwand nach der anderen Seite gebogen. Da unter Anderem für die Türscharniere und die Lüftungsgitter diverse Bohrungen mit hoher Genauigkeit der Lage notwendig sind, empfehle ich hierfür unbedingt das Lasern als Herstellungsmethode. Die Seitenwände und die Führerhausfronten werden mit Senkschrauben M2 verschraubt, die Köpfe verspachtelt und geschliffen. So entsteht das Führerhaus vorerst als Hohlkörper. Vorn und hinten wird je ein Übergang wieder mit Senkschrauben M2 befestigt. Diese Übergänge überdecken den Abstand zwischen Führerhaus und Motorhaube.

    DEie Türen an den beiden Seitenwänden und an den Fronten werden mit Scharnieren (Quelle: Knupfershop) befestigt. Die Scharniere müssen dafür etwas nachgearbeitet werden. Die Herstellung und die Montage der seitlichen Lüftungsgitter erfolgt ebenso wie bei den Motorhauben. Die Fensterscheiben sind aus Acrylglas. Diese werden jeweils zwischen einen äußeren und einen inneren Fensterrahmen geklemmt. Diese Rahmen verbinden Zylinderschrauben M2. Nachfolgende Bilder verdeutlichen den Aufbau des Führerhauses.


    Wie immer: Wenn etwas unklar ist, einfach fragen.


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  • Hallo Modellbauer,

    nachdem das Führerhaus als Hohlkörper fertig ist kommt nun das Dach dran. Es besteht aus einem 1mm Stahlblech, welches mit einem Radius von ca. 400 mm gebogen wird. Da das ein zu labiles Teil ist, habe ich von innen Dachstabilisatoren angebracht. Diese werden mit Senkschrauben M2 angeschraubt, verschliffen und gespachtelt – dann sind sie von oben unsichtbar. In den Dachausschnitt wird ebenso die Isolatorbasis - ein Blech, welches die Isolatoren trägt – eingeschraubt. Die Isolatorattrappen sind Drehteile aus Aluminium. Die Fotos zeigen das Dach von unten. Die Dachstabilisatoren sind so gut zu erkennen. Die weiteren Bilder zeigen die Isolatorattrappen.


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  • Hallo Modellbauer,

    nachdem nun das Dach fertig ist, müssen die Stromabnehmer gebaut werden. Das ist ein bisschen eine Fummelei. Die Stromabnehmer bestehen im Wesentlichen aus gebogenen Stahldraht 3mm. Den genau zu biegen ist eine kleine Herausforderung.

    Die Bügelarme werden aus Messingprofil 8x8x1 gefertigt. Nach dem Biegen habe ich diese an der Biegestelle hart verlötet.


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    Der obere Teil, bestehend aus Gleitplatte, Bügel und den beiden Bügelplatten wird ebenfalls hart miteinander verlötet.

    Die Aufnahme der Stromabnehmer, der Isolatorträger, ist aus gedrehten Isolatorattrappen (Aluminium rund 20mm) und Vierkantstahl 8 x 8 gefertigt.


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    Die Bügeldrähte werden genau nach Zeichnung im richtigen Winkel gebogen.

    Auf die Wellen werden die Verbindungsplättchen genau im angegebenen Winkel hart aufgelötet. Die Welle wird nun mit den Bügelarmen hart verlötet.


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    Nun sind die einzelnen zu montierenden Baugruppen fertig. Zur Montage dieser fragilen Stromabnehmer empfehle ich nun die Montage der Isolatortäger auf dem Dach oder auf einer Lehre. Nur so wird man mit dem störrischen Draht fertig. Darauf werden die Tragschienen, in die vorher die Wellen mit den Bügelarmen gesteckt wurden, geschraubt. Jetzt werden Die Bügeldrähte durch die Bügelplatten gefädelt und in die Bügelarme eingehangen. Wie das genau erfolgen muss zeigt folgendes Bild.


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    Danach werden die Bügelarmverbinder mit den Gabelköpfen in die Verbindungsplättchen eingehangen. Nun kann der Stromabnehmer bewegt werden. Eventuell hilft ein leichtes Nachbiegen, wenn der Bügel klemmen sollte. Jetzt werden noch die Federn an der Gleitplatte (diese halten die Gleitplatte immer waagerecht) und die großen Zugfedern, die für das Einrasten des angehobenen Bügels sorgen, montiert. So sieht dann das komplette Dach mit dem fertigen Stromabnehmer aus:


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    Geschafft! Nun sind alle mechanischen Teile des Krokodils beschrieben. Nach der Montage der Triebdrehgestelle mit dem Führerhaus entsteht die mechanisch komplette Lok.


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    Wie bereits anfangs erwähnt, sind für die, die es genauer wissen wollen, alle Detailzeichnungen und Laserschnittdateien für die Blechteile hier

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    verfügbar.

    Die baubeschreibung ist aber noch nicht vollständig, es fehlt der elektrische Teil. Dieser folgt demnächst.


    Wie immer: Ist etwas unklar, einfach fragen.


    Joachim

  • Hallo Joachim,

    super Arbeit, gefällt mir mit den Stromabnehmern.

    Allerdings scheinen mir die Abmaße der Bügelarme oder der Drehpunkt am unteren Winkel nicht zu stimmen. Bei abgesenktem Stromabnehmer sieht das so aus wie zwei gelandete Heuschrecken. Die Gelenke stehen etwas zu sehr hoch.


    Gruß

    Uwe

    Man hat niemals Zeit, es richtig zu machen, aber immer Zeit, es nocheinmal zu machen. [ . . . Murphys Gesetze].