Beiträge von Janosch

    Hallo Rainer


    Vielen Dank für die Infos! Freut mich zu hören, dass du gar nichts unternehmen musst. Viel Spaß und Erfolg beim Weiterbauen. Ich werde es weiter gespannt verfolgen.


    Viele Grüße

    Janosch

    Hallo Rainer


    Vielen Dank für die Antwort!


    So, wie ich bisherige Betriebserfahrungen mit derartigen Buchsen gelesen habe (ich meine es war im Dampfbahner), verschleißen dummerweise nicht die Buchsen, sondern die Achsen. Vielleicht kann hier noch der eine oder andere etwas dazu beitragen? Kommt aber mit Sicherheit auch darauf an, welchen Werkstoff man gewählt hat und so werden Betriebserfahrungen nicht unbedingt übertragbar sein.


    Vielleicht wäre eine Möglichkeit, dass du mit den Achsen zu einer Härterei gehst und diese dort härten lässt. Die do-it-yourself Möglichkeit ist, dass man den Stahl erst aufkohlt und anschließend ganz normal härtet.


    Du zeigst hier wirklich tollen Modellbau und ich möchte dir nicht reinquatschen, sondern eventuell helfen. Also bitte nicht falsch verstehen :)


    Viele Grüße

    Janosch

    Hallo Rainer


    Tolle Arbeit und ein toller Baubericht, den du hier ablieferst! Es macht Spaß dabei zu zusehen, wie deine Dampflok entsteht!


    Eine Frage hätte ich:

    Welchen Werkstoff hast du für die Achsen verwendet? Der Igus Lebensdauerrechner spuckt für unterschiedliche Werkstoffe sehr unterschiedliche Lebensdauern für die Lager aus...


    Viele Grüße

    Janosch

    Hallo Kristian,


    vielen Dank für die Antwort und auch die anderen Beiträge, aus denen ich noch viel Wissen ziehen konnte. Danke, dass Du deine mühsam gesammelten Erfahrungen hier teilst. Sicherlich wäre eine Absprache mit der Gießerei vor Ort wegen der Gestaltung der Gussteile ideal. Ob sich ein Meister so lange Zeit nimmt/Zeit nehmen kann?


    Was sprach für dich eigentlich gegen das Drucken eines Positivmodells, abgießen in einer Silikonform und anschließendes Gießen des Wachses in der Silikonform?


    Grade deine Erfahrung hinsichtlich der Oberflächenqualität von FDM-Druckern teile ich. Auch ich musste damals meine Modelle glätten. Ich habe Spritzspachtel und Schleifpapier genommen. Nachdem ich die Gussräder damals erhalten hatte, gehe ich mehr davon aus, dass ich die Oberflächennachbearbeitung wegen der Ausformung aus dem Sand machen sollte. Die Oberflächenqualität wird nach meiner Meinung mehr vom verwendeten Sand beeinflusst. So sind deutliche Unterschiede zwischen den Ergebnissen der beiden Gießereien sichtbar. Die zuletzt erhaltenen Räder waren deutlich glatter. Die Ausformung war bis zum Ende problematisch, wie mir auch der letzte Gießer berichtete. Speziell der Bereich zwischen Gegengewicht und Radreifen war auch bei mir ein Problem. Der Gießer gab mir noch einen Tipp, wie ich die neuen Modelle abwandeln sollte, damit sie besser ausformbar sind. Er hat mir zum Beispiel geraten den Bereich zwischen Gegengewicht und Radreifen entweder zu füllen oder größer zu machen. Aber genug davon, hier geht es schließlich um ein anderes Verfahren.

    Dennoch lassen sich manche Erfahrungen für beide Gießverfahren teilen. Einen Konstruktionskatalog könnte man vielleicht in einem eigenen Beitrag erstellen und diesen splitten in "Grenzen der Drucktechnologie" und "Grenzen der Gießtechnologie". Letzteren Punkt dann zugeschnitten auf beide Verfahren und spezifische Unterschiede in zwei Absätzen. Somit kann man einen Katalog erstellen, an dem jeder Mitarbeiten und persönliche Erfahrungen mit einfließen lassen kann. Am Ende könnte ein annähernd kompletter Katalog entstehen, an dem sich in Zukunft jeder orientieren kann. 3-D Drucker sind zwischenzeitlich sehr erschwinglich. Wenn sich regional Personen gemeinsam einen Drucker anschaffen, wäre sogar die "Auslastung" des Druckers etwas höher und die Anschaffungskosten für die Einzelpersonen geringer.


    Die Schwindung regional unterschiedlich im Modell vorzusehen finde ich persönlich "oversized". Kein Mensch misst die Dicke der Speiche nach, sehen wird das auch keiner bei 1,xx% Schwindung. Annähernd stimmen muss nur der Innendurchmesser des Radreifens, der Nabendurchmesser und der Abstand Achse - Kurbel. Mir persönlich reichen grobe Hausnummern nach Werkstoffen und Verfahren sortiert ala: "Speichenrad ØXXX - X.X%", "Scheibenrad ØXXX - X.X%", "Schornstein gedrungen - X.X%", "Schornstein länglich - X.X%",...

    Ich kann gerne nach dir den Anfang machen und meine Gussteile vermessen. Da inzwischen zwei Gießeren die gleichen Teile in der Hand hatten, kann ich auch mal sehen, ob sich da ein Unterschied ergeben hat.


    Apropos Schwindung: Wenn ich das richtig sehe, hast du sehr wenig Bearbeitungszuschlag bzw. bist sehr endkonturnah. Wie viel ist es denn bei deinen Teilen und ist es ausreichend? Oder hast du die Teile noch nicht bearbeitet?


    Ich musste auch die gleiche Erfahrung beim Suchen einer Gießerei machen. Letztendlich bleibt es der gute Wille der Gießerei, dass sie Teile für uns herstellen. Wirtschaftlich interessant sind wir auch in der Branche nicht, selbst wenn sie einen "Mindermengenzuschlag" draufpacken würden. Da es ,wie gesagt, nur die Hilfsbereitschaft ist, sind die Preise eher moderat und decken vielleicht die Kosten für den Aufwand. Oder hat in der Hinsicht jemand andere Erfahrungen gemacht? Ich hatte bisher bei den Anfragen den Studentenstatus. Erschwerend kommt hinzu, dass (Eisen-)Gießereien inzwischen in Zentraleuropa ganz schön zu kämpfen haben. Eine Gießerei ist verbunden mit großen Anschaffungskosten, der Preisdruck ist hoch. Das mündet darin, dass es immer weniger Gießereien hierzulande gibt.


    Ich konstruiere in SolidWorks. Aber die Anschaffung von Fusion360 wäre kein Problem, da gratis.


    Viele Grüße

    Janosch

    Hallo Christian,


    dein Bericht kommt für mich zu einer guten Zeit. Vielen Dank dafür! Im Februar kann ich mit der Einrichtung meiner Werkstatt beginnen, da ich endlich einen Hobbyraum gefunden habe. Teurer als eigentlich vorgesehen, aber in der vorgesehenen Preiskategorie war nichts zu bekommen, was nicht miserabel im Zustand war oder sofort, nachdem es online war, schon wieder vermietet war.


    Nun zu meinem Anliegen: Könntest du vielleicht (privat oder öffentlich) deinen Konstruktionskatalog für die Formen noch etwas präziser beschreiben?


    Der letzte Gießer hat leider meine Modelle sehr stark beschädigt mit einigen Abgüssen im Sommer zurückgegeben. Ich vermute, dass sie inzwischen derart gealtert sind, dass sie spröde geworden sind und es nicht nur auf dessen Umgang mit ihnen zurückzuführen ist. Ob sie noch zu retten sind, habe ich mir noch nicht genauer angeschaut. Er hat mir geraten sie neu zu drucken und ihm dann wieder zur Verfügung zu stellen, um die restlichen Räder zu gießen. Die Qualität des Gusses ist aber doch deutlich schlechter als die deiner Abgüsse. Das Wachsausschmelzverfahren ist dem Sandguss in der Abbildung ziemlich überlegen.


    Ich überlege schon länger einen eigenen Hobby-3D-Drucker anzuschaffen. Auf die Art könnte ich mir ebenfalls Wachsmodelle anfertigen und einen Neustart in Sachen Räder machen.


    Woher hast du denn das Wachs bezogen? Hast du die doppelte Schwindung beachtet? In welchem Werkstoff hast du die Abgüsse erstellen lassen und wie groß ist die Schwindung insgesamt?


    Viele Grüße und ein frohes Neues


    Janosch

    Hallo Kristian,


    das ist jetzt doch schon sehr offtopic...Ich werde dir morgen privat schreiben.


    lg Jonas

    Hallo ihr beiden,


    da mich das Thema auch interessiert und vielleicht auch andere, könnte man einen 3D-Druck-Beitrag eröffnen, in dem man sich austauscht und verschiedene Drucker, Verfahren und Verwendungszwecke vorstellt.
    Ich habe für meine Gussräder die Modelle gedruckt. Da gibt es auch News, da ich inzwischen eine andere Gießerei gefunden habe, die sich an den Rädern aktuell versucht. Von der ersten Gießerei habe ich leider nichts mehr gehört, nachdem die ersten Räder gegossen wurden. Bisher ist leider bei der neuen Gießerei nur Ausschuss entstanden. Diese sind größere und weniger filigrane Gussteile gewöhnt und müssen sich erst herantasten. Sobald es da nennenswerte Neuigkeiten gibt, melde ich mich natürlich. Ich hoffe, dass das alles klappt und ich nicht wieder auf die Suche gehen muss.
    Entschuldige bitte Jonas, dass ich noch einen off-topic-Beitrag geschrieben habe. Finde super, was du machst und ich lese immer wieder gerne deine Beiträge und hole mir bei dir Anregungen.


    Viele Grüße
    Janosch

    Hallo Johannes,
    wäre es nicht möglich die PDF in die Dropbox zu legen, einen freigegebenen Link zu generieren und ihn hier einzustellen? Vorteil wäre, dass die PDF so lange verfügbar ist, wie Du sie in der Dropbox lässt...ich hätte übrigens auch Interresse an der PDF. ;)
    Viele Grüße
    Janosch

    Hallo Gerhard,
    von Knupfer gibt es ummantelte Gewebeschläuche:
    Bitte melden Sie sich an, um diesen Link zu sehen.


    Bevor Du dich an die Überarbeitung der Ventilsitze machst, kannst Du auch Elastomerkugeln ausprobieren. Auch diese hat Knupfer im Angebot, ebenso VA-Kugeln - so wäre es nur eine Bestellung. Ich habe zwar nicht so gute Erfahrungen mit den Elastomerkugeln gemacht, aber das kann ja bei dir anders sein. Es gibt einige Modellbauer in kleineren Spuren, die schwören darauf. Bei mir hat Hinrichs Methode besser funktioniert.
    Bohrungsdurchmesser sollte von 50% des Kugeldurchmessers bei Elastomerkugeln sein.
    Bitte melden Sie sich an, um diesen Link zu sehen.


    Kinderkrankheiten sind normal, deshalb Glückwünsche zu dem schönen Modell!


    Viele Grüße
    Janosch

    Hallo zusammen,
    Gerhard hat eigentlich schon die Antwort gegeben: 2500 h wollen investiert werden, bevor ein Modell fertig ist. Bevor es die ersten Bewegungen aus eigener Kraft macht, bevor man ein richtiges Erfolgserlebnis hat, vergeht mehr als die Hälfte dieser Zeit. So ein Erfolgserlebnis ist wirklich schneller und einfacher am PC zu holen und günstiger ist es obendrein zu haben. Die Zeiten haben sich geändert, alles ist schnelllebiger. Jahre lang an einem Modell zu arbeiten, das fällt vielen schwer. Dazu braucht es eine ganz tiefe Begeisterung für die Materie:
    Um das Hobby interessant zu machen, hilft wirklich den Nachwuchs an den Regler zu lassen. Seit dem mich Gerd in Sinsheim das erste Mal an einen Regler gelassen hat, war der Wunsch gefestigt, dass ich auch so eine Dampflok möchte. Sich im Internet die Dinge anzusehen ist schön. Selbst am Regler zu sitzen ist unglaublich. Nachdruck verliehen haben Gerald (GeGa) und Heinrich vor ein paar Jahren. In meiner Jugend haben mich die Anschaffungskosten für die Werkzeugmaschinen auf den Boden der Tatsachen gebracht. So haben die finanziellen Mittel nur für eine Tischdrehbank und zwei Jahre später für eine Fräsmaschine gereicht. So bin ich beim Maßstab 1:32 gelandet. Aber auch das wäre wohl gescheitert, wenn ich nicht meine Mentoren gehabt hätte. Mir wurde sehr geduldig alles gezeigt und mir unter die Arme gegriffen. Zu diesen habe ich im Lauf der Jahre eine richtige Freundschaft entwickelt. Es braucht eben auch Menschen, die einem den Umgang mit den Maschinen zeigen, Tricks und Kniffe. Nicht zuletzt braucht man auch einiges an Wissen in der Konstruktion, das die "alten Hasen" auch weitergeben sollten. Die schönste Konstruktion bringt nichts, wenn sie nicht funktioniert (da gab's doch mal einen Hersteller, der....). Hilfestellung ist eben auch wichtig, sonst wird das Hobby schnell frustrierend und wird dementsprechend auch leichter wieder aufgegeben.
    Gerhards Aussage, dass nur noch Theorie vermittelt wird, muss ich als Student einerseits bestätigen, andererseits verneinen. Es kommt drauf an, was man als Student macht. Einerseits spielt die Wahl eine Rolle. Wie es an der Uni aussieht, weiß ich nicht. An den Hochschulen sind immer Labore, die normalerweise auch regelmäßig im Studium besucht wurden. So habe ich im Laufe des Studiums immer wieder Versuche selbst machen dürfen, wodurch vieles verständlicher war als auf einer Powerpoint vorgetragen. Wenn man an Projekten mitarbeitet, wie dem häufig vorhandenen Formula-Student, hat man auch die Gelegenheit an den Werkzeugmaschinen zu stehen und Teile zu fertigen, anzupassen oder nachzuarbeiten.
    Die Industrie bildet ihre Lehrlinge so aus, wie sie deren Fertigkeiten brauchen. Da kaum noch konventionelle Maschinen im Einsatz sind, sind die "Jungen" eben fit im Programmieren der CNC. Wäre das nicht so, würdet ihr relativ bald schimpfen. Stellt euch vor, der Mechaniker hat keine Ahnung von Elektronik und kann deshalb euer Auto nicht reparieren...darum ist er eben Mechatroniker.


    Viele Grüße
    Janosch


    Edit: Ob das Studium oder allgemein die Ausbildung früher wirklich mehr "Praxis" im zerspanungstechnischen Sinne enthielt? Hier gibt es doch sicher ältere Ingenieure, die dazu etwas sagen können. Worin äußert sich, dass früher die Ausbildung "besser" war?

    Hallo Gerd,
    vielleicht macht das für dich eine Teilnahme möglicher:
    Bitte melden Sie sich an, um diesen Link zu sehen.


    Wäre schade, wenn der feste Bestandteil des EDHT, der auch sehr beliebt beim Publikum war, wegfallen würde.
    Viele Grüße
    Janosch

    Hallo Winfried,
    in Köln und und Karlsruhe habe ich mit Lokbesitzern geredet, habe mir Dampfloks im Maßstab 1:11,3 und 7,8 angeschaut, habe die Übersichtszeichnungen in den Maßstäben ausdrucken lassen. All diese Eindrücke haben mich dazu bewogen nicht für 5", sondern für 7 1/4" zu bauen. Da noch nichts gefertigt war, war es recht einfach noch auf einen anderen Maßstab zu wechseln. Im CAD sind das ein paar Klicks, danach ein paar Anpassungen, um vernünftige Maße für Lager, Bohrungen, Gewinde,... zu erhalten.


    Deine und die praktischen Erfahrungen von Wolfgang und Thomas sind für mich ungemein hilfreich!
    Ich habe die Treib- und Kuppelradsätze noch nicht bearbeitet, ich kann deshalb nicht sagen, ob auch hier diese Räder aus dem Probeguss nutzbar sein werden. Ich möchte alle Räder nun an einem Tag an den Laufflächen bearbeiten, um einen möglichst identischen Raddurchmesser zu erreichen.
    Im Raddurchmesser habe ich genug Fleisch, hier hätte weniger Bearbeitungszugabe gereicht. Die Radreifenbreite ist problematisch, da ich, wie bereits geschrieben, die Bearbeitungszugabe damals für 18,5 mm Radeifenbreite ausgelegt habe. Da ich da recht großzügig war (2,5 mm je zu bearbeitende Fläche), scheint mir das die Probegüsse zu retten.
    Selbst das Vorlaufrad ist noch nicht fertig bearbeitet. Ich habe lediglich die Flächen überarbeitet, um zu sehen, ob ich die 21 mm Radreifenbreite erreichen kann. Das hat funktioniert und ich war dementsprechend froh :)
    Im Anhang ist die Zeichnung für den Radreifen, den ich gedreht habe, zu finden.
    Vielen Dank für die Mitteilung deiner Erfahrungen!
    Viele Grüße
    Janosch

    Hallo Wolfgang,
    ich hatte gestern auf Verdacht nachgefragt, da ich die Modelle für ursprünglich 18,5 mm Radreifenbreite mit ordentlich Bearbeitungszugabe gedruckt habe. Schließlich sind es auch die ersten Gießmodelle, die ich gemacht habe und ich wusste nicht, wie die rauskommen. Eben jene Bearbeitungszugabe hat mir scheinbar (hoffentlich) den Hintern gerettet. Ich wollte die Räder nicht aufgeben, auch wenn es nur der Probeguss war. Es ist mir in irgendeiner Weise auch der Gießerei gegenüber unangenehm, da es auch viel Wohlwollen der Gießerei ist, dass sie mir das ermöglichen.
    Deshalb habe ich heute das Gießsystem von den Rohlingen abgetrennt und mal das Vorlaufrad bearbeitet. Beim Vorlaufrad habe ich 21 mm Radreifenbreite erreichen können. Mit etwas Glück und Sorgfalt gelingt mir das auch bei den Treib- und Kuppelrädern.
    Ich gebe mir Mühe die Lok maßstäblich umzusetzen, so weit es eben geht. Mir ist bewusst, dass ich auch Kompromisse eingehen muss, wenn ich ein betriebsfähiges Modell auf die Schienen setzen will (und nicht daneben :P ). Ich hätte die Radreifenbreite von 21 mm von Beginn an eingeplant, wenn mir das vorher bewusst gewesen wäre. Es war ein glücklicher Zufall, dass ich darüber gestolpert bin. Ansonsten wäre es erst beim Proberollen auf einer Anlage aufgefallen - dann hätte es eben Radreifen aus Stahl gegeben. Solche Fehler sind die Gefahr, wenn es das erste Modell in dem Maßstab ist. Wenn man keine Erfahrung hat, muss man sie eben machen. ;)
    Ich bin froh und dankbar, dass ihr die nötige Unterstützung gebt! :thumbsup:
    Viele Grüße
    Janosch

    Dateien

    • IMAG3695.jpg

      (144,2 kB, 59 Mal heruntergeladen, zuletzt: )
    • IMAG3698_1.jpg

      (112,35 kB, 7 Mal heruntergeladen, zuletzt: )

    Hallo Thomas,
    mich hatte folgender Satz verunsichert, weshalb ich nochmals speziell nach dem R1 nachgefragt habe:

    R1 muss jedoch größer sein als die Schienenkopfabrundung. Der derzeitige Wert gilt nur für den Betrieb auf scharfkantigem Rechteckprofil und muss noch abgestimmt werden!

    Nun weiß ich bescheid, dankeschön :)
    Viele Grüße
    Janosch

    Hallo Thomas,
    das habe ich wohl nicht eindeutig genug rüber gebracht. Ja, sie wird für 7 1/4" gebaut.
    Ich bin nach deiner Antwort froh, dass ich nachgefragt habe. Danke für die schnelle Antwort! Stimmt die in der Norm angegebene maximale Spurweite von 190 mm für 184mm Nennweite, auch in den Kurven, mit der Praxis überein? Kann man dann davon ausgehen, dass K+N> 196 mm sein sollte?
    Der Radius R1 (Übergang Lauffläche zu Spurkranz) wird in besonderem Maße mit der Entgleisungsneigung in der Norm in Verbindung gebracht. Deshalb frage ich noch mal: Ist dieser mit 3 mm für 7 1/4" bewährt?*


    Die Speichen stimmen so, Schwimmhäute besaß die T11 nicht, dafür ist sie "zu alt". Siehe hierzu das Bild vom Vorbild. Die Oberfläche der Speichen möchte ich ebenfalls nur minimal bearbeiten, tiefere Lunker werden mit Spachtel gefüllt und verschliffen. Eine leicht rauhe Oberfläche ist von mir erwünscht, eine Gussoptik ist schon gewollt. Wegen der Festigkeit mache ich mir keine Gedanken.
    Nun wird ein schmaler Holzring auf den Spurkranz geklebt, dann wird die Breite beim Radreifen sicher erreicht.
    Viele Grüße
    Janosch


    *Edit: Ich gehe einfach davon aus, wenn der Radius als Empfehlung den Weg in die Norm gefunden hat.

    Dateien

    • DSC00752.JPG

      (69,12 kB, 9 Mal heruntergeladen, zuletzt: )
    • DSC00792.JPG

      (75,31 kB, 8 Mal heruntergeladen, zuletzt: )

    Hallo zusammen,
    nun stelle ich doch die Frage, weil mich die Suchfunktion so nicht weiter gebracht hat und ich einen Griff ins Klo ganz gerne vermeiden möchte:
    Bisher habe ich nach dem DBC Heft 4 gearbeitet. Es ist gewiss Bequemlichkeit, da darin so ziemlich alles drin ist, was man benötigt. Nach dem Durchstöbern der Garba-Hefte, eigentlich suchte ich darin nach einem Artikel über Spannsätze zur Befestigung der Räder auf der Achse, ist mir in der Garba 1/97 ein Artikel ins Auge gefallen. Dieser handelt von Normen für Räder und Radsatz. Kurz überflogen und das Herz kurz eine Etage tiefer gerutscht. Radbreite N wird dort mit mindestens 21 mm angegeben. Ich hatte mich an erfreulich maßstäblichen die 18,5 mm aus dem Heft 4 gehalten. Mist! Danach google angeschmissen, auf der Seite vom DBC-D gelandet, darüber an die NEM310G und NEM311 gelangt. In dieser steht, dass die Radreifenbreite kleiner sein darf, wenn das Leitmaß K + Radbreite N > 190 mm für Spur 7 ist...kurzes nachrechnen ergab, das ist selbst bei den 18,5 mm gegeben, puh! :whistling:
    Ich habe das Radprofil entsprechend der Norm angepasst, auf den Radius R2 (in meiner Zeichnung benannt mit R1) von 1,5 mm komme ich aber nicht mit einer Spurkranzdicke von 3 mm, gehe ich auf 4 mm ist das Spurspiel nicht mehr gegeben. Man ist von der Norm recht eingeschränkt, man kommt eigentlich nur hin, wenn man die Mindestmaße nimmt. Ich habe mal 20 mm Radbreite angenommen, ich muss erst schauen, was die Gussteile hergeben. Nun kommt endlich meine eigentliche Frage an die erfahrenen: Passt das Radprofil so und hat sich der R1 mit 3 mm (in meiner Zeichnung benannt mit R3) bewährt? Gibt es ansonsten Punkte, die man beachten sollte, damit ich nichts konstruiere, was regelmäßig neben den Gleisen landet?
    Viele Grüße
    Janosch


    PS: In der Gießerei wurde ich gefragt, wie ich denn die Zylinder herstellen möchte. Als ich erwähnte, dass ich eine Schraub- und Schweißkonstruktion bzw. Hartlötkonstruktion angedacht habe, kam nur ein abfälliges "Bäh, schweißen". Vielleicht ergibt sich so doch, dass der Zylinder gegossen wird :D

    Hallo zusammen,
    kurzer Zwischenstand: Am Mittwoch war der Probeguss, gleichzeitig wurde ich an diesem Tag "angelernt". Gestern wurde dann ausgepackt 8o


    Die Vorderseite im unteren Formkasten vor dem Einformen:
    Bitte melden Sie sich an, um diesen Anhang zu sehen.


    Vorderseite eingeformt:
    Bitte melden Sie sich an, um diesen Anhang zu sehen.


    Rückseite, Gießsystem und Speiser im oberen Formkasten platziert, die Speiser auf der Radnabe wurden nach dem Bild wieder entfernt:
    Bitte melden Sie sich an, um diesen Anhang zu sehen.


    Die Schmelze im Schmelzofen
    Bitte melden Sie sich an, um diesen Anhang zu sehen.


    Einfüllen der Schmelze in den Formkasten
    Bitte melden Sie sich an, um diesen Anhang zu sehen.


    Der fertige Guss; Rückseite:
    Bitte melden Sie sich an, um diesen Anhang zu sehen.


    Vorderseite:
    Bitte melden Sie sich an, um diesen Anhang zu sehen.


    Ich bin mit dem Ergebnis ganz zufrieden. Die sichtbaren Lunker gehen voraussichtlich in der Bearbeitungszugabe unter, die Einfallstelle in der Nabe weitestgehend in der Achsbohrung, der Rest wird Plan gedreht und die Achse entsprechend angepasst.


    Viele Grüße Janosch, der sich wie ein Kind an Weihnachten fühlt :D

    Hallo zusammen,
    inzwischen habe ich das Bachelorstudium abgeschlossen, bin umgezogen und mache nun den Master in Aalen. Durch den Umzug waren die ausgesuchten Gießereien für mich nicht mehr interessant. Wie es der Zufall ergab, gibt es hier in Aalen auch Gießereien. Vor zwei Wochen bin ich nach den Vorlesungen zur nächsten Gießerei gegangen, hab mir alles zeigen lassen und habe anschließend mit der Sprache rausgerückt: "Würdet ihr mir für eine Modelllok die Räder gießen?" Ich habe die Modelle der Räder auf Fotos auf dem Handy gezeigt, kurze Vorabantwort: "Können wir machen, bring sie mal kommende Woche mit, die muss ich mir noch genauer anschauen. Welches Material soll's denn sein?". Zufälligerweise ist diesen Monat ein Auftrag mit GJS. Alu wird dort öfter vergossen.
    In der darauf folgenden Woche die Modelle mitgebracht, kam die kurze, aber erfreuliche Antwort: "Kriegen wir hin" Nun kam aber, was ich bereits befürchtet habe. Die Modelle müssen nachbearbeitet werden. Aus dem Drucker in die Form ist leider nicht, zumindest nicht, wenn er mittels Extruder die Modelle aufbaut. Nun gut, Spritzspachtel und Schleifpapier im Baumarkt besorgt. Falls jemand ebenfalls in der selben Art vorgehen will und sich keinen Wolf suchen will: Auf PLA hält der Spritzspachtel von Presto. PLA ist für so einen Extruderdrucker deutlich angenehmer zum Drucken, ABS ist nunja, sagen wir anspruchsvoller.
    Als es um die Kosten ging, gab es noch ein sehr studentenfreundliches Angebot: Wenn ich nach einem kurzen "Lehrgang" die Räder selbst einforme, sind die Kosten für den Guss überschaubar :thumbsup:


    Das war der Ausgangszustand aus dem Drucker mit Spritzspachtel besprüht. Erst mit diesem sieht man die rauhe Oberfläche so deutlich:
    Bitte melden Sie sich an, um diesen Anhang zu sehen.




    Anschließend habe ich die Räder mit 200er Schleifpapier geschliffen. Das Ergebnis hat mich nicht überzeugt. Der Gießer gab mir mit auf den Weg: Möglichst glatt soll es sein, wegen dem Ausformen, der Guss kann maximal so gut werden, wie das Modell. Also nochmals Spritzspachtel drauf, dieses mal aber dünner und nochmals mit 400er Schleifpapier geschliffen. Ich bin mit dem Ergebnis ganz zufrieden, mal sehen, was der Gießer kommende Woche sagt.
    Dazu gesagt werden kann: Trotz der Arbeitserleichterung durch das Drucken, ob man wirklich schneller ist, kann ich nicht so sicher behaupten. Das Drucken selbst hat insgesamt sicher 100 Stunden gedauert, Fehlversuche, bei denen die Parameter nicht gestimmt haben, nicht eingerechnet. Da gingen auch viele Stunden drauf. Das Nacharbeiten nun nochmals ca. 16 Stunden. Einen Vorteil hat das Drucken dennoch: Die Form ist gut vorgegeben. Von Hand geschnitzt hätte ich es wahrscheinlich in der Qualität nicht ohne weiteres hinbekommen. Von daher ist es für mich die passende Technik.
    Eine weitere Anmerkung: Ich würde auch nicht mehr die Zapfen zum Verbinden der beiden Formhälften mit drucken. Wenn man ein 10 mm Rund druckt und in eine 10,05 mm Bohrung reinstecken möchte, geht das recht schwer. Ende vom Lied war, dass ein paar Zapfen abgebrochen sind. Der Gießer sagte mir außerdem, dass die beiden Formhälften ganz leicht ineinander laufen müssen. Das alles geht besser, wenn man eine Bohrung in beide Modellhälften druckt und dort die Zapfen und die Hülsen aus Metall einklebt.
    Eine weitere Anmerkung des Gießers möchte ich euch ebenfalls nicht vorenthalten: Es ist leichter das Rad dicht zu speisen (d.h. ohne Lunker), wenn man die Lauffläche bis hoch zum Spurkranz zieht.


    Bitte melden Sie sich an, um diesen Anhang zu sehen.
    Bitte melden Sie sich an, um diesen Anhang zu sehen.


    Viele Grüße
    Janosch

    Hallo Reinhold,
    was mir persönlich beim Feuerbüchsteil fehlt, sind die Jungen daneben, die das Handwerk lernen, damit das Wissen weiter erhalten bleibt...
    Danke für's Einstellen Toni!
    Viele Grüße
    Janosch

    Hallo zusammen,
    interessant wäre, bei welcher Versicherung ihr seid, damit man mal weiß, wo es überhaupt sinnvoll ist diesen Antrag zu stellen. Meine Versicherung beispielsweise wollte das Hobby nicht mit versichern, woraufhin sie einen Kunden weniger hatten...
    Viele Grüße
    Janosch